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系统分析报告（设计计算） 1 风轮 轮毂的设计说明1.5MW风力发电机组结构形式与载荷坐标系见图1，轮毂构型见图2。 图1 风力发电机组结构与坐标系 图2 轮毂结构图 风轮由三片叶片对称安装在轮毂上构成，两片叶片间的夹角为120°。叶片产生的气动载荷以及由于风轮旋转和机舱对风转动引起的离心力、惯性力和重力通过三片叶片连接点传递到轮毂上，这些载荷和轮毂自身的重力构成了轮毂载荷。不考虑风轮轮毂自身由于机舱对风转动产生的哥氏力。 2 载荷 对轮毂建立模型，叶片与轮毂之间的螺柱用梁单元代替。为了加载方便，定义叶片与轮毂连接面的中心到叶片与轮毂连接螺柱中心用梁单元连接，用梁单元代替螺柱，由于划分的网格较少、采用线性单元分网，从而大大地提高了计算速度。针对该方案中存在梁单元与实体单元不同自由度间耦合的问题，采用mpc多点约束技术能得到很好的解决。 3 计算模型 3.1 有限元模型 有限元模型的建立是通过将Pro/E 软件生成的实体转入ANSYS软件中分网。轮毂模型采用10节点四面体单元，叶片与轮毂连接面的中心与螺栓中心及轮毂中心用梁单元连接。有限元模型参见图3及图4。 图3 轮毂有限元模型 图4 梁单元 3.2 材料 轮毂材料为球墨铸铁，QT400-18，比重：γ= 7.2 g/cm3；弹性模量：E = 160000 MPa；泊松比0.28；屈服强度：σs = 250 MPa。。 3.3 载荷 依据陈云程等编著的《风力机设计与应用》，计算得出风力发电机工作在最恶劣条件下（风速25m/s）叶片与轮毂连接处的载荷见表1 表1 载荷值 局部坐标 离心力F离 1274496.2 z 气动推力Fb 455466.66 x 气动弯矩Mb8 y 工作力矩Mp 36990.24 x 工作力Fp 16316.86 -y 图5 载荷和约束 4 有限元计算结果及分析 应力分布图见图6(图8，从有限元计算结果可以看出，轮毂连接区域或轮毂与主轴连接区域应力较大，最大应力出现在前端出口处，最大等效应力为241MPa,小于材料的屈服强度，虽然裕度不大，但是这是在极端工况下载荷的计算结果，正常时，在该工况下，风机应该停机，所以该设计合格。 图6最大主应力分布 图7等效应力分布 图8变形分布 2传动系统 2.1主轴 2.1.1、主轴结构设计 根据国内外的实践经验，低速轴的直径通常取风轮直径的1%亦即d=0.01D,若按这一标准设计，其强度是有保证的。考虑轴向力、剪力、弯矩及扭矩进行强度初步分析计算。从计算结果看，轴的强度满足要求。关键是它的疲劳性能，为此，注意了外形和结构细节设计，如应力卸载槽、表面处理和加工工艺等。为了尽量减少轴的加工损伤和微观裂纹，提高疲劳强度，在图纸技术要求中做了特殊要求。 主轴结构如图所示： 2.1.2主轴的强度校核1)作用于主轴上的负荷： 由气动力对主轴产生的工作扭矩Mp； 对主轴作用的轴向力（包括：由气动力而产生的正面推力及风轮绕塔架中心回转时产生的离心力）。 另外，由哥氏加速度而产生的旋转惯性力引起对主轴的弯曲力矩Mb。 当叶片在垂直位置时，叶片大梁所受的由旋转惯性力引起的弯矩最大Mb’max=2JΩω,而当叶片在水平位置时，叶片大梁所受的由旋转惯性力引起的弯矩最小Mb’min=0.整个风轮的旋转惯性力矩使风轮主轴弯曲，这个力矩是由各个叶片大梁上的力矩之和而得出：即 Mb’= JΩω 式中J为整个风轮对OX轴的转动惯量； Ω为风轮旋转角速度,认为是在超速时的情况； ω为风轮绕塔架中心的回转角速度； Mb’随转角变化的情况如图： 若n为风轮额定转速n=18.8r/min； J=2445845Kgm2 Ω=3πn/30=3X3.1416X18.8/30=5.9 (1/s) n1为风轮绕塔架中心的回转速度，n1=0.074r/min ω=πn1/30=3.1416X0.074/30=0.00776 (1/s) 所以,Mb=Mb’= JΩω=2445845X5.9X0.00776=111980Nm 主轴重为6300Kg 桨叶轴承重为3X1000=3000Kg 风轮总重为P=12525+7100+3000=22625Kg 2)主轴受力分析： p=22625Kg=221725N Mp=600000Nm 主轴自重按均匀分布考虑，q=6300X9.8/2.34=26384.6N/m 两支承的支反力： 由∑Mb=0, -Mb-PX3.968+NaX2.34-qX2.34X1.17=0 所以， Na= 454709.6N 由∑Mc=0, 1.628XNa-qX2.34X2.798-3.968XNb+Mb=0 所以， Nb=17