外文翻译--一个在进化的热导的预测模型的高压压铸铸造模具接口.docVIP

外文原文 中文译文 一个在进化的热导的预测模型的高压压铸铸造模具接口 文章信息摘要文章历史： 2009年1月15日修订2009年6月18日2009年7月15日2009年8月4日 提出了一个分析模型，预测随时间变化的铸造模具的热传导在高压压铸轻合金凝固过程。铸件和模具之间的接口都包含在模型中通过加入固体表面粗糙度参数和平均被困在界面上的空气层。过渡阶段为凝固的接触界面热传导。随时间变化的热传导表现出非常良好与实验测定值不同的合金成分和铸造几何图形。分析表明，热传导参数是不同的，与接触的第一阶段相比，第二阶段的接触时，合金开始凝固。 2009 Elsevier Masson SAS. All rights reserved. 关键词：几何图形。分析表明，执政的热导参数是不同的接触热阻热传导高压压铸凝固 介绍 高压压铸（HPDC）是一个周期性的制造业，适用于处理大量低成本生产要求尺寸精度高和复杂的几何组件。在高压压铸过程中，熔融金属以非常高的速度（50-60m/s）注入模具，充填过程的压力一般为（300-1000bar）。加大施加压力，以尽量减少铸件的孔隙度和为了消除在凝固的过程中铸件收缩的影响。保持压力，直至完全熔融金属凝固在模具中。通过铸造模具接口的热量主要从铸造熔化的金属冷却介质块中释放，直到铸件的完全凝固。凝固后不久，模具铸造组件被移除。在这个过程保证普遍良好的表面光洁度和尺寸精度（0.2％）。 经过调查，高压压铸是大约一个世纪前出现的，这一过程的各个方面都是近期以来的焦点。这只是在过去的二十年，这个过程变得越来越重要。已经有一些人在研究模具的热传导，热疲劳等，模具和铸件的凝固过程中的反应也成为一个日益重要的商业问题。研究模具寿命更是在确定最后的生产成本中有重要作用。 在高压力的铸造环境中实验是极端复杂性，连同相关费用，在这个过程中所固有的技术限制，意味着预测工具的发展。模拟各个方面的制造过程，如模具充填，凝固，热模具的条件，随后于不同的模具寿命铸件组成，是一个行业优先考虑的。今天，在高压压铸模拟商业软件的使用已被认为是可靠的行业。然而，最重要的阶段（凝固）和从铸造模具传热却很少有参照。 冷却凝固环境的详细知识率，凝固路径是一个在任何预测模型发展的基本要素。使用一套最佳的工艺参数，如填充速度，模具的冷却速度，压力的间接链接凝固机制。此外，众所周知的，凝固速度是由传热率决定的。这个特点是热传导传热的价值体现。因此，在高压压铸过程，在凝固过程中的铸件的微观结构特征强烈的依赖传热。 据报道，在我们的研究以前的出版物 [12-15]，传热影响的工艺参数，如活塞的运动速度，模具温度，铸造厚度和铸造模具的接口属性。如今，因为在这方面缺乏有意义的信息，非模具商品化模拟软件铸造考虑的时间和过程参数在高压压铸过程对传热非常依赖。因此，考虑传热在凝固期间起着重要的作用，模拟工作的成效是有限的。因此，建模和测量传热过程的变化目前的时间和过程参数是一个为进一步发展高压压铸过程模拟的关键要求。 本文的分析预测模型在高压压铸铸造过程中随时间变化的热传导和凝固。本文中，我们会提到和讨论接触热导率（H）接触热阻。 2．理论方法 2.1．最初的热传导率的建模 据了解，在模具表面微观尺度上。粗糙度参数，Ra。当液体接触模具表面的空气时表面包埋铸液和模具表面[16-20]，通常情况下，内微腔是比较粗糙的。唯一真正的接触发生在粗糙的顶部周围地区，这一小部分表观接触热通量[20]如图0.1所示。 通过这个接口，然后收缩，只能通过这些在顶部的粗糙实际接触面积。收缩的热通量，导致温度变化和接口界面热收缩（R）有以下关系： 图1 液体铸造模具接触，热通量的收缩，因为它通过微接触区传递接口（垂直刻度）和在界面上的温度分布。 A. Hamasaiid et al. / International Journal of Thermal Sciences 49 (2010) 365–372 R的精确建模依赖于准确的铸造模具。当液体铸造的模具表面接触，空气预计将包埋在模具表面的微腔的底部。底部水平对模具表面的微腔随机位于分布图。 1 ：他们必须考虑到， R在铸造液态芯片的接口，因为他们夹带的空气量，从而接触质量的量化铸造模具表面之间。 在实践中，固体表面的高度和分布一般格式表示的剖面测量。的剖面特征从平均平面的固体表面高度的标准偏差最小参考[21]。从表面的Ra（方程（2））定义为Gaussi可以看到，可以考虑在底部的微腔作为粗糙的事实。使用这个定义，不能量化合理夹带的空气，同时描述了地形铸造。 因此，我们建议修改的固体表面轮廓有一个共同的基础图。 2。应该是锥形形状）和高度的分布。有没有更多的，或在Mn，对于这个新的等效模具