毕业论文-基于CAD／CAE的壳体铸件低压铸造工艺设计.pptVIP

材料成型CAD/CAE/CAM作业;摘要;引言;正文;1．2铸件结构分析 图1为该壳体铸件的Pro／E三维实体造型。外形尺寸约为320 mm x 190 mm×150 mm，该零件结构复杂，最小壁厚为8 mm，法兰台较多，左边有一斜侧法兰，有3个方向的斜度，给工艺工装设计带来一定的难度。右边耳轴为明显局部厚大部位，厚达20 mm，因此造成了壁厚的不均匀性。通过以上分析，发现由于该壳体是一种尺寸精度要求高、形状复杂、受力大、可靠性要求较高的铸件，故选用金属型低压铸造工艺。;图l 壳体铸件的Pro／E三维实体造型;2 工艺方案CAD设计 2．1分型面和浇注位置的确定 根据该壳体结构及低压铸造的工艺要求，分型面应选在大端面处，这样外形由下模形成，内腔由主型芯形成，模具整体性好，有利于保证尺寸精度，同时利于排气和提高模具寿命。根据分型面及低压铸造的特点，浇道位置选在下模的底部中心孔平面，这样有利于充型和补缩。侧法兰外缘和内孔由一侧芯整体形成。;2．2浇口设计 一般来说，低压铸件的加工余量为1—2 mm，为增加补缩通道，在浇道处中心孔内圆加工余量为10 mm，由枷O mm变成弘0 mm，在浇道起始平面加工余量为8mm，浇道大端直径为拍5 mm，起模斜度为5。。在分型面设置随形集渣包，使得最先流人的冷金属积聚到集 渣包，该处开10 mm×0．15 mm的排气道，初始工艺模型示意图见图2。;(a)凸模;3 低压铸造工艺参数的选择 3．1升液速度的确定 其中升液阶段的加压速度应使合金液平稳上升，升液速度一般控制在50 mm／s左右，所需加压速度为0．014 MPa／s，升液时间视充型压力而定。;3．2充型压力和充型速度的确定 一般根据帕斯卡原理来计算其充型压力值： P充=P2=μHγ 式中，P充为充型压力，MPa；H为型腔顶部与坩埚中金属液面的距离，mm；γ为金属液重度(N／mm3)；μ为充型阻力系数，一般取1．2～1．5。充型速度是指充型过程中，金属液面在型腔中的平 均上升速度，一般稍高于升液速度。控制不良会形成气孔和氧化夹渣，因此正确地控制加压速度是获得良好铸件的关键。; 3．3 结壳时间t3的确定 一般地说，采用金属型时结壳时间比较短，有时可以取消结壳时间，直接增压，但考虑到该壳体有厚大部位，结壳时间选择5 s。;3．4 增压压力只及增压速度的确定 液态金属在一定压力下进行结晶，是低压铸造的特点之一，因此增压压力也称为结晶压力，即充型结束后，在充型压力的基础上，再使压力增加一定数值，有利于铸件补缩，可有效地消除缩孔、缩松，提高组织的致密度，但由于铸型及设备条件等因素的限制，增压压力也不能太高。 ;3．5 保压时间t5的确定 保压时间不足，铸件的凝固得不到充分的补缩，易出现缩孔、缩松缺陷。若保压时间过长，轻则使生产周期长、生产率下降，严重时使上部“冻住”，造成流通困难，甚至停产。生产上多以铸件浇口残余长度为依据，凭经验控制保压时间。;3．6浇注温度和模具温度的确定 目前使用的低压铸造机型号为J453E，根据以上原则和铸件参考模型的尺寸，分析计算得到以下工艺 参数和加压规范(见图3)。 合金浇注温度(680±20)℃ 外模预热温度(240±20)℃ 金属芯预热温度(240±20)℃ 浇口预热温度(310±20)℃;图3加压规范示意图;4 CAE工艺模拟 初始方案充型模拟见图4，凝固模拟见图5。结果显示法兰端部为最后充型部位，容易窝气；左边厚大部位内部有一处明显缩孔。 改进方案：左边采用曲面分型，让法兰外缘直接带入上下型腔，只有内部圆柱芯采用侧抽，有利于排气，在中心浇口处增加3处放射状内浇道，见图6，使金属液完全能至下而上实现平稳充型，且加大补缩通道。按改进后方案对该铸件进行模拟分析没有发现缺陷，凝固模拟结果见图7。;图4初始方案充型模型;5 Pr0／E模具设计 对改进后的工艺模型(在Pr0／E里称之为参考模型)，经过拆模转化成型腔、型芯、浇注系统等模具零部件，再与设计好的模座装配成一套注射模具。同时Pro/E在拆模过程中还提供了一些必要的分析功能，如起模检测，厚度检查，模具开启及干涉检查等.;5．1 建立工件(Workpiece) 参考模型之后要建立工件(workpiece)，一个简单的拉伸特征就可完成，即将来形成型腔实体的部分。 5．2 模型检验(Model Check） 必须先检验模型的厚度(ThicknessCheck)、起模斜度(Dr出check)等几何特征，以确