毕业论文-气缸体双工位专用钻床总体及左主轴箱设计.docVIP

目录 1前言 1 2 总体设计 3 2.1 总体方案论证 3 2.1.1 加工对象工艺性的分析 3 2.1.2 机床配置型式的选择 3 2.1.3 定位基准的选择 3 2.2 确定切削用量及选择刀具 4 2.2.1 选择切削用量 4 2.2.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率 5 2.2.3 选择刀具结构 5 2.3 组合机床总体设计—“三图一卡” 6 2.3.1 被加工零件工序图 6 2.3.2 加工示意图 6 2.3.3 机床联系尺寸图 7 2.3.4 机床生产率计算卡 10 2.4 夹具轮廓尺寸的确定 14 3 组合机床左主轴箱设计 15 3.1 绘制左主轴箱设计原始依据图 15 3.2 主轴结构型式的选择及动力计算 17 3.2.1 主轴结构型式的选择 17 3.2.2 主轴直径和齿轮模数的初步确定 17 3.2.3 主轴箱动力计算 18 3.3 主轴箱传动系统的设计与计算 18 3.3.1 计算驱动轴、主轴的坐标尺寸 18 3.3.2 拟订主轴箱传动路线 18 3.3.3 传动轴的位置和转速及齿轮齿数 19 3.4 主轴箱中传动轴坐标的计算及传动轴直径的确定 22 3.4.1 传动轴坐标的计算 22 3.4.2 传动轴轴径的确定 25 3.5 轴的强度校核 26 3.6 齿轮校核计算 28 3.7主轴箱中传动轴坐标检查图的绘制 31 4 结论 32 参 考 文 献 33 致 谢 34 附 录 35 1前言 本次设计的课题是气缸体双工位专用钻床总体及左主箱设计，用于一侧钻削12×φ30深110的挺柱孔；另一侧扩12×φ41、锪挺柱孔φ41端面，并钻削顶面12×φ8和7×φ6的水孔。该课题来源于恒力机床厂。本设计主要针对原有的机体左、右两个面上43个孔多工序加工、生产率低、位置精度误差大的问题而设计的，从而保证孔的位置精度、提高生产效率，降低工人劳动强度。本人的设计分工是总体设计和左主轴箱的设计，右主轴箱和夹具部分的设计由同组其他同学担任。在设计组合机床过程中，组合机床左主轴箱的设计是整个组合机床设计工作的重要部分之一。虽然主轴箱零件的标准化程度高，使设计工作量有所减少，设计周期大为缩短，但在主轴箱设计过程中，在保证加工精度的前提下，如何综合考虑生产率、经济性和劳动条件等因素，还有一定的难度。 组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效的专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。正如文献[1]中所说，组合机床对多孔钻削加工具有较大的优势，它按孔的坐标分布位置实行一次加工，保证了孔的坐标位置尺寸精度。,所以要求同一多轴箱上各刀具均有较合理的切削用量是困难的。因此,一般先按各刀具选择较合理的转速和每转进给量,在根据其中工作时间最长,负荷最重,刃磨较困难的所谓”限制性”刀具来确定和调整每转进给量和转速,通常采用试凑法来满足每分钟进给量相同的要求。 2.2.1.1 43个孔的切削用量的选择 1) 孔 12-φ30，深110mm 查[1]第130页表6-11高速钻头切削用量得 由d＞22～50，硬度大于187～255HBS，选择v=16～24m/min,取v=20m/min,f＞0.2～0.8mm/r,又d=30mm,工进时 mm/r根据公式： (2-1) 得： 取n=220r/min； 2) 扩孔12×φ30到12×φ41，深110mm 查[1]第131页表6-13扩孔切削用量得：由d＞40～60，硬度大于187～255HBS，选择v=10～18m/min, 取v=15.5m/min，f＞0.3～0.4mm/r, 取f=0.2mm/r,d=41mm, 3)钻孔7×Φ6，深35mm, 查[1]第130页表6-11高速钻头切削用量得：由d＞1～6，HBS 187～255HBS，选择v=10～18m/min,取v=15m/min,f＞0.05～0.1mm/r,取f=0.08mm/r,d=6mm, 4)钻孔12× 2.2.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率 根据[1]第134页表6-20中公式 （2-2）