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涡轮本体机械加工工艺规程设计说明书.doc 26页

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涡轮本体机械加工工艺规程 课程名称: 机械制造技术课程设计 院 别: 机 电 学 院 专 业: 机械电子工程 班 级: 10机电本 姓 名: 杜轩宇 学 号: 2010094243026 指导教师: 张 平 教务处制 二零一零年 十二月一三日 目录 第一部分 零件的技术要求及工艺分析 2 1.涡轮本体的技术要求 2 2.零件的工艺分析 3 第二部分 确定零件毛坯 3 1.毛坯种类的选择: 3 2. 毛坯余量确定 4 第三部分 工艺路线的制定 4 1、基准的选择 4 2.各个表面加工方法的选择 5 3. 加工顺序的安排 5 4.工序顺序的安排 6 第四部分 余量和工序尺寸的确定 7 1. 孔和轴的余量和工序尺寸(工序基准不变的工序尺寸计算) 7 2. 平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸(工序基准变化的工序尺寸计算) 9 第五部分 工艺装备、切削用量和工时 10 心得与体会: 25 参考文献 25 第一部分 零件的技术要求及工艺分析 1.涡轮本体的技术要求 该涡轮本体的各项技术要求如下表所示: 加工表面 尺寸及偏差(mm) 公差及精度等级 表面粗糙度(um) 形位公差(mm) 前端外圆面 Φ85 IT7 3.2 后端外圆面 φ170 IT7 3.2 中心孔 Φ75 IT7 0.8 Φ212外圆面 φ212 IT14 3.2 Φ25 圆周孔 φ25 IT14 6.3 M6螺纹孔 φ6 Φ212外圆面的长度 104 IT8 后端外圆面长度 34 IT8 外圆面总长 24 IT8 2.零件的工艺分析 哪些面是重要表面,哪些面的技术要求较高,哪些面有位置精度要求 例: 该涡轮本体特殊、结构简单,属典型的轮盘类零件。为实现涡轮增压的功能,其中心孔与轴有配合要求,因此加工精度要求较高。涡轮两端面在工作中需承受冲击载荷,为提高钢的抗疲劳强度,要求调质处理,硬度为220-250HRC;为保证中心轴与涡轮盘的垂直度要求垂直度要求为0.10mm。为了提高中心孔与轴的配合要求,要求配合精度H7/h6中心孔的尺寸为mm,且锁销孔的中心线与叉轴孔中心线的垂直度要求为0.15mm。 该零件的主要工作表面为中心孔mm(H7),在设计工艺规程时应重点予以保证。 第二部分 确定零件毛坯 1.毛坯种类的选择: 根据零件材料、结构和大小选择毛坯种类 零件材料为考虑零件在机床运行过程中所受,零件结构又比较简单,生产类型为,故选择毛坯。5° 2. 毛坯余量确定 根据锻件估算质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表5-9由此查得单边余量在厚度方向为1.7~2.2mm,水平方向亦为1.7~2.2mm,即锻件各外径的单面余量为2.0~2.5mm,各轴向尺寸的单面余量亦为2.0~2.5mm。锻件中心孔的单面余量按表5-10为3mm。锻件的复杂系数S=/估算物件大概有10Kg即?=10Kg锻件最大直径为Φ216mm,长108mm,由公式(5-4),(5-5)得=××108×7.85×=30kg,S=0.33所以定复杂系数为2。 2.1 拨叉机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差 加工表面 零件尺寸/mm 机械加工余量/mm 毛坯公差/mm 毛坯尺寸/mm 涡轮左右端面 2~2.5 (两端面分别取2和2.5) 2.8 () 108.5 () Φ75中心孔 Φ75 3.0 2.5 () Φ69() Φ212外圆面 Φ212 2.3 3.6 () Φ216.6() Φ85外圆面 2.0 2.8 () Φ89() Φ212左右端面 24 2.5 2.2() 29() Φ170外圆面 Φ170 2.5 2.5() Φ175() 第三部分 工艺路线的制定 1、基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分,通常先确定精基准,然后再确定粗基准。 1.精基准的选择 中心孔mm的轴线是涡轮脚两端面和内孔Φ25设计基准,涡轮左端面是涡轮轴向向上尺寸的设计基准。选用中心孔mm的轴线和涡轮左端面作精基准定位内孔Φ25mm,实现了设计基准和工艺基准的重合,保证了被加工表面的垂直度要求。 2.粗基准的选择 选择中心孔mm的外圆面和涡轮右端面作粗基准。采用mm外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀;采用涡轮右端面作粗基准加工左端面,可以为

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