第2章 机械加工精度及其控制.pptVIP

第二章 机械加工精度及其控制 第一节 概述 第二节 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 第四节 工艺系统的热变形对加工精度的影响 第五节 加工误差的统计分析 第六节 保证和提高加工精度的途径 第七节 加工误差综合分析实例 第一节 概述 一、机械加工精度 二、影响机械加工精度的原始误差及分类 三、误差的敏感方向 四、研究加工精度的方法 五、全面质量管理 一、机械加工精度 概念： 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。 加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。 二、影响机械加工精度的原始误差及分类 实例分析： 1.装夹 定位误差+夹紧误差 图2-1 2.调整 调整误差 机床、刀具、夹具制造误差（工艺系统原始误差） 3.加工 受力变形、受热变形、磨损 另外测量、内应力、加工原理等 三、误差的敏感方向 切削加工过程中，由于各种原始误差的影响，会使刀具和工件间的正确几何关系遭到破坏，引起加工误差 各种原始误差的大小和方向是各不相同的，而加工误差则必须在工序尺寸方向度量 不同的原始误差对加工精度有不同的影响。当原始误差的方向与工序尺寸方向一致时，其对加工精度的影响就最大。 四、研究加工精度的方法 单因素分析法: 研究某一确定因素对加工精度的影响 研究时一般不考虑其它因素的同时作用 通过分析计算，或测试、实验，得出该因素与加工误差间的关系 统计分析法: 以生产中一批工件的实测结果为基础，运用数理统计方法进行数据处理 质量有问题时，判断误差性质，找出误差规律 以指导我们解决有关的加工精度问题 第二节 工艺系统的几何精度对加精度的影响 一、加工原理误差 二、调整误差 三、机床误差 四、夹具的制造误差与磨损 五、刀具的制造误差与磨损 一、加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。 第二节 工艺系统的几何精度对加精度的影响 一、加工原理误差 二、调整误差 三、机床误差 四、夹具的制造误差与磨损 五、刀具的制造误差与磨损 二、调整误差 在机械加工的每一个工序中，总是要对工艺系统进行调整工作。调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。 工艺系统的调整有两种基本方式。不同的调整方式有不同的误差来源。 （一）试切法调整 （二）调整法 （一）试切法调整 单件、小批生产中普遍采用试切法加工: 加工时先在工件上试切 根据测得的尺寸与要求尺寸的差值，用进给机构调整刀具与工件的相对位置 然后再进行试切、测量、调整 引起调整误差的因素是： 测量误差 量具本身的精度、测量方法。 机床进给机构的位移误差 当试切最后一刀时，要按刻度盘的显示值来微量调整刀架的进给量，这时会出现进给机构的爬行现象，使刀具的实际位移与刻度盘显示值不一致。 试切时与正式切削时切削层厚度不同的影响 （二）调整法 在成批、大量生产中，广泛采用试切法（或样件样板）预先调整好刀具与工件的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置不变来获得所要求的零件尺寸 影响调整精度的因素还有 定程机构误差 在大批大量生产中广泛采用行程挡块、靠模、凸轮等机构保证加工尺寸,以及与它们配合使用的离合器、电气开关、控制阀等的灵敏度 样件或样板的误差 测量有限试件造成的误差 试切加工的工件数（称为抽样件数）不可能太多,因而造成误差 第二节 工艺系统的几何精度对加精度的影响 一、加工原理误差 二、调整误差 三、机床误差 四、夹具的制造误差与磨损 五、刀具的制造误差与磨损 三、机床误差 引起机床误差的原因是机床的制造误差、安装误差和磨损。 这里着重分析对工件加工精度影响较大的: （一）机床导轨导向误差 （二）机床主轴的回转误差 （三）机床传动链的传动误差 （一）机床导轨导向误差 导轨导向精度是指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值则称为导向误差。 直线导轨的导向（制造）精度一般包括： l）导轨在水平面内的直线度上?y （弯曲）； 2）导轨在垂直面内的真线度 ? z（弯曲）； 3）前后导轨的平行度?（扭曲）。 4）导轨对主轴回转轴线的平行度〔或垂直度）。 机床安装误差 机床安装不正确引起的导轨误差，往往远大于制造误差 特别是床身导轨是一种细长的结构的(如龙门刨床、龙门铣床等) ，刚性差，在自重的作用下就容易变形。如果安装不正确，或者地基不良，都会造成导轨弯曲变形（严重的可达2～3mrn） 因此，机床在安装时应有良好的基础。并严格进行测量和校正，而且在