HT200尾座体的加工工艺的设计.docVIP

尾座体摘 要本次设计尾座体的加工工艺的设计，具的具体设计；，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔关键词? 加工工艺，夹具，尾座体，设计?机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定一 零件的分析 零件的作用 题目所给的零件是磨床上的尾座体Φ17H6研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过螺栓Φ14mm将尾座体紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。Φ的Φ17H6孔M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。（1）以Φ14mm孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。（2）以基准面A为中心的加工表面。这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。（3）以Φ17H6孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下：Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm；Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm； ΦΦ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15； Φ各面的粗糙度达到需要的要求； Φ17H6的孔需精加工、研配； 导轨面配刮10～13点/2525。 二、工艺规程的设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为500件，已达到批量生产水平，故可以采用砂型铸造。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.基准的选择(1)粗基准的选择。Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。 (2) 精基准的选择。精度高的基准面A基准面BΦ17H6孔两个端面自然就成了精基准,。因为A、B面既是设计准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互为基准进行加工。3.制订工艺路线（1）? 工艺路线：? ? 17H6的孔的两端面（粗、精铣） 工序4.孔加工（钻、扩、绞17H6的孔） 工序5. 铣削14的孔的端面 工序6.14的孔加工（14的孔钻、扩） 工序7.铣削M6的端面 工序8.钻孔（钻M6的螺纹孔） 工序9. 惚 的倒角 工序10. 磨削（导轨面、燕尾面） 工序11. 镗削（镗削28的沉降孔） 工序12. 攻丝 工序13. 导轨面配刮 工序14. 珩磨： 工序15. 精加工17H6的孔研配 工序16. 终检 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 尾座体 第 1 页 材料牌号 HT200 毛坯种类 砂型铸件 毛坯外形尺寸 152mm×105mm宽140mm 每毛坯件数 每台件数 1 备注 工序号 工 序 名 称 车间 工种 机床型号 工 艺 装 备 刀具 量具 1 粗铣、半精铣底面A、斜面B，Ra12.5底面 金工 铣 卧式铣床X61 75°燕尾铣刀 游标卡尺、 2 铣右端面 粗铣导轨平面 金工 铣 卧式铣床X61 端铣刀 游标卡尺 3 粗铣圆柱体左右端面 金工 铣 卧式双面铣床 端铣刀 游标卡尺、 4 精铣圆柱体左右端面 金工 铣 卧式双面铣床 端铣刀 游标卡尺 5 铣底面Ra=12.5的槽 金工 铣 卧式铣床X61 端铣刀 6 钻Ф14孔、锪Ф26沉孔 金工 钻.铰 Z525钻床 麻花钻、 7 钻、扩、铰Ф17孔、锪1X45°倒角 金工 钻.铰.扩.镗 Z525钻床 麻花钻、扩孔钻、铰刀、锪刀 8 钻M6螺纹底孔、攻M6螺纹 金工 Z525钻床 麻花钻 9 铣2X2槽 金工 卧式铣床X61 铣刀 10 精铣底面A和斜面B 金工 卧式铣床