课程设计CA6140车床拨叉831002的加工工艺及钻φ25孔的.docVIP

设 计 说 明 书 题目： CA6140车床拨叉831002的加工工艺及钻φ25孔的钻床夹具设计 设 计 者： 指导教师： 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 拨叉加工工艺规程及其钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 序 言φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 零件三维模拟图 （图1） 3、2 的材料、结构特点和主要工艺问题 零件为HT200铸钢件，无热处理要求。 从结构上看，左部呈圆筒状，右部为厚12mm的半圆叉爪。两部分上下都不在同一平面上，工件安装有一定困难。 零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分 一个是以∮25H7孔为中心的加工表面，这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 一个是以半圆叉爪为中心的加工表面,即以φ60mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。 铣16H11的槽 这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 1、φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。 2、16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。 零件二维图（图2） 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 这些加工表面和技术要求，用一般的工艺方法都能做到，唯有叉爪的内半圆面较难车和镗。 结论是，拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内半圆面的加工两个主要问题。 四、明确生产类型和工厂条件 4.1:确定工艺的基本特征 所生产的车床为中型机械，年产800台属于大批生产的类型。该厂有各型通用设备，应充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征是：拟订成套的工艺过程卡片和机械加工工序卡片。 五、工艺方案的拟定 图纸规定零件材料是HT200，显然毛坯只能是铸钢件。 零件加工毛坯图（图3） 针对零件的两个主要问题，采取将毛坯两件合一铸出的办法，见图(3)。两件合铸后的毛坯，左右等高，便于安装。同时叉爪合成了整圆，内半圆及其两端面就容易加工了。待完成各面加工后，再分切成两件。具体事项考虑如下： 5、1 制造方法和毛坯余量的确定 本零件形状不复杂，可大批生产。若选砂型手工造型，生产效率低、铸件质量差。也不宜采用费用高、生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造。最后确定采用砂型机器造型，它有较高的生产效率，也能满足毛坯质量要求。 查机械设计手册，按二级精度铸钢件查得毛坯余量如下：顶面7mm；侧面、底面5mm；孔取顶面余量7mm。由此得到图？？所示的毛坯尺寸。 5、2 基准选择 精基准选择：按照一般规则，定位精基准应是精度较高、粗糙度较小的表面。即应选择∮25H7孔及其一端面为基准。但用∮25H7孔作精基准，两零件分切开后可能不对称，而且2—∮25H7孔的端面横向尺寸小，定位稳定性也差。若选叉爪的及其一端面为精基准，又因∮60H12孔精度太低，用一般圆柱心轴作定位元件，定位误差太大。最后考虑仍选∮60H12孔为纵向定位基准，目的是希望工件分切开后左右两件较为对称。但所设计的夹具，必须采用弹簧心轴或轴向可移式锥心轴作定位元件，以消除精基准尺寸公差大造成的定位误差。垂直方向则选叉爪上端面为精基准，从尺寸关系看，以它作定位精基准便于加工其余各平面。 粗基准选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ25H7孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两