换热器管束制作及安装工艺.docVIP

换热器管束制作及安装工艺 1?碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。2?用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。3?换热管拼接时，应符合以下要求： 3.1?对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行。3.2?同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。3.3?管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。3.4?对口错边量应不超过换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。3.5?对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格： 换热管外径d?d≤25?25＜d≤40?d＞40钢球直径?0.75di?0.8 di?0.85di注：di—换热管内径。 3.6?对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94 Ⅱ为合格。若抽检不合格需加倍抽检。4?U形管的弯制4.1?U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。4.2?U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，以保证圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压的弯管后尚需抽查总数的10%。4.3?当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。4.3.1?碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。4.3.2?奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。4.4?有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。5?换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。6?管板6.1?拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。6.2?厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。6.3?除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。6.4?堆焊复合管板6.4.1?堆焊前应作堆焊工艺评定。6.4.2?基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。6.4.3?不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。6.5?管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔。6.6?孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。6.7?管孔表面粗糙度6.7.1?当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。6.7.2?当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。6.8?强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为 （d为换热管中径，t为换热管壁厚），开槽数为一般为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面至少23mm（管板较薄时可适当缩小），纯胀结构则为8mm。6.9?胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。6.10?隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。7?换热管与管板的连接7.1?连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。7.2?胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。7.3?胀接可采用液袋胀的一律使用液袋胀。7.4?焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。7.5?采用胀-焊连接时应先焊接再胀接。7.6?换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B作焊接工艺评定。7.7?有焊后消应力热处理要求时，采用机械滚胀的，对应力腐