蜜饯盒盖的注塑模设计.docVIP

目 录 一． 分析制品及材料工艺性 3 1. 塑件的模型建立 3 2. 分析制品材料的工艺性 4 二． 初步确定注塑机 4 1. 确定型腔的数目 4 2. 计算制品的体积和质量 4 3. 初步选定注塑机 5 三． 注塑模的结构设计 6 1. 选择分型面 6 2. 确定型腔的布置 6 3. 浇注系统的设计 7 4. 成型零件的结构设计 9 5. 导向机构设计 12 6. 脱模机构设计 13 7. 冷却系统设计 16 四． 排气系统的设计 16 五． 模架的选择及校核 17 六． 模具装配图 19 结束语 21 参考文献 22 一． 分析制品及材料工艺性 1. 塑件的模型建立 图1 塑件2D图 图2 塑件3D图 分析制品材料的工艺性 2.1基本特性 注塑模的结构设计 1. 选择分型面 分型面是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触表面。 选择设计分型面的原则：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便于顺利脱模，应尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧，保证塑件的精度，满足塑件外观的要求，便于模具的制造，减少成型面积，增强排气效果。 由于该塑件形状较简单，选择塑件断面轮廓最大位置为分型面，采用单分型面： 图3 分型面 确定型腔的布置 多腔模具设计分布有平衡式和非平衡式。此处必须采用平衡布置分流道的方式，塑料从主流道到分流道进入各型腔，要保持一定的温度和压力平衡，在相同时间注满型腔，也保证塑件的成形精度和形状。非平衡式与之相反，容易造成注射温度和压力不平衡，使模具在注射时有一定的胀行力，会加快模具损坏。 综上所述，该塑件排布采用平衡式： 图4 型腔的布置 浇注系统的设计 主流道设计 主流道是指紧接着注射机喷嘴到分流道为止那一段锥形通道，它与注射机喷嘴在同一轴心线上。 主流道设计成圆锥形，其锥角а=2°～4°，对于流动差的可取3°～6°，PS塑料流动性较好，锥角取2°，内壁粗糙度Ra应低于0.4，为保证主流道与注射机喷嘴紧密接触，防止漏料，一般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其半径R2=R1+（1～2）mm，根据注射机型号得喷嘴球面半径R1=12mm，取R2=13mm，其小端直径d2=d1+(0.5～1)mm, 根据注射机型号得喷嘴孔直径d1=Φ4mm,取d2=Φ4.5mm，大端直径D=Φ8mm，凹坑深度h=3～5mm,取h=4mm。主流道长度由定模板的厚度决定，一般控制在60mm之内。主流道大端与分流道相接处应有过渡圆角r=3mm，以减小料流转向时的助力。 将主流道设计成可拆卸的浇口套，并用定位圈将它固定在定模座板上。 图5 主流道 3.2分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的进料通道。 设计原则：必须保证分流道的表面积与体积之比值最小。 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、V形、半圆形和矩形等。 为了制造方便，本模具分流道为半圆形，分流道宽度同主流道直径，高度h=4mm，长度L=（1～2.5）D=10mm。 1.主流道 2.冷料穴 3.分流道 4.浇口 3.3浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分。 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。与分型面同面，有利于填充，排气。浇口截面形状采用矩形。 侧浇口尺寸： 塑料 壁厚（mm） 塑件形状 厚度a（mm） 宽度b（mm） 长度l（mm） PS 2 简单 0.6～0.9 （3～10）a 0.7～2 浇口尺寸确定 0.8 3 1 图6 浇口设计 冷料穴设计 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或者分流道末端，作用是收集熔体前锋的冷料，防止进入型腔而影响塑件的质量。 本模具采用z型冷料穴，直径同主流道大端直径。 成型零件的结构设计 在模具结构中，决定塑件几何形状和尺寸的零件叫做成型零件。本塑件的成型零件主要有型芯、型腔。 4.1型腔 型腔是成型塑件外表面的主要零件。按其结构不同，可分为整体式和组合式。 整体式型腔能保证塑件较高的表面质量，而组合式型腔在使用中容易使塑件产生拼接线痕迹。本塑件表面质量要求较高，因此，本模具采用整体式型腔。 图7 型腔板 4.2 型芯 型芯是成型塑件内表面的主要零件。按其结构不同，可分为整体式和组合式。 为了方便加工，节约贵重材料和便于拆装，本模具采用整体嵌入式型芯，采用台阶方式与动模板固定。 图8 型芯 4.3 成型零件工作尺寸计算 成型收缩率为0.5%，根据塑件基本尺寸和精度等级，查表得尺寸公差：Φ70 0 -0.52 Φ68+0.52 0 Φ66+0.52 0 Φ200 -0.28 Φ160 -0.24 Φ6+0.18 0 Φ10 0 -0.2 6±0.0