警灯罩注塑模设计.doc

目 录 第一章 前 言 1 第二章 塑件结构分析与材料的选择 2 2.1 塑件设计要求及其成型工艺分析,如图2.1所示 2 2.1.1 产品基本要求 3 2.2 产品材料分析 4 2.2.1 PS 的主要主要性能特点 4 2.2.2 PS 的成型工艺性能 4 第三章 拟定模具的结构形式 7 3.1 概述 7 3.1.1分型面位置和形式的确定 7 3.1.2 型腔数量和排位方式的确定 8 第四章 注塑机型号选择与确定 9 4.1 公称注射量的计算 9 4.1.1塑件质量、体积计算 9 4.2 注射机型号的选定 9 4.3注射机工艺参数的校核 11 4.3.1最大锁模力校核 11 4.3.2 最大注塑量的校核 11 4.3.3 最大注塑压力的校核 12 第五章　浇注系统设计 13 5.1 浇口系统的设计 13 5.1.1 流道系统尺寸的确定 13 第六章 浇口的设计 15 6.1 浇口直径的确定 15 6.2 浇口的类型及确定 15 第七章 浇注系统的平衡 16 7.1 浇注系统凝料体积计算 16 7.2 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 16 7.3 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 16 7.3.1 确定适当的剪切速率 16 7.3.2确定体积流率 17 7.3.3注射时间（充模时间）的计算 17 7.3.4 校核剪切速率 18 第八章 模具成型零部件结构设计和计算 19 8.1 成型零件的要求及选材 19 8.2 成型零件的结构设计 19 8.3 成型零件尺寸的计算 19 8.3.1 影响工件尺寸因素 19 8.3.2 各零件的计算 20 8.4型腔刚度的校核 21 8.4.1 型腔侧壁的厚度 21 8.4.2 型腔底板的厚度 21 8.5 成型零件的创建 22 第九章 模架的确定和标准件的选用 27 9.1模架调用 27 9.2模架 31 第十章 合模导向机构的设计 33 10.1 推板导柱与导套设计 33 10.1.1 导柱的设计 33 10.1.2导柱的布置方式 33 10.1.3 导柱的尺寸长度 33 10.1.4 导柱材料的选用 34 10.1.5 导柱的形状 34 10.2 导套的设计 34 10.2.1 导套的形状 34 10.2.2 导套的材料选用 34 10.2.3 导套的尺寸 35 第十一章 脱模推出机构的设计 36 11.1 塑件的推出机构 36 11.2 脱模推出机构的设计 36 11.2.1 脱模推出机构的设计原则 36 1.2 制品推出的基本方式 37 11.3 压缩空气顶出的基本要求 37 11.3.1无机械辅助装置的气体顶出的优点 38 11.3.2 空气顶出的缺点 38 11.3.3阀杆顶出方式 38 11.4 脱模力的计算 39 11.5 主型芯的脱模力 40 11.6 脱模力的校核 41 11.7型腔刚度的校核 41 11.7.1 型腔侧壁的厚度（按整体式矩形型腔计算） 41 11.7.2型腔底板的厚度 42 11.8 整体型腔边沿的距离校核 42 11.8.1 按强度校核 42 11.8.2 按刚度校核 43 第十二章 侧向分型与抽芯机构的设计 44 12.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定 44 12.2侧型芯脱模力的计算 44 12.3 抽芯距计 45 第十三章 温度调节系统设计 46 13.1 冷却系统 46 13.1.1塑件制品的体积 46 13.1.2 塑料制品的质量 46 13.1.3 求塑件在固化时每分钟释放的热量 46 13.1.4 计算冷却水的体积流量 46 13.1.5 定冷却水管的直径 47 13.1.6 确定冷却水在管道的流速 47 13.1.7 求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数 47 13.1.8 确定冷却管道的总传热面积 48 13.1.9 模具上应开设的冷却水孔数 48 第十四章 注射机安装尺寸的校核 49 14.1 最大与最小模具厚度校核 49 14.2 开模行程校核 49 14.3 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核 49 第十五章 排气系统的设计 50 15.1 排溢设计 50 15.2 引气设计 50 15.3 排气系统方式 50 15.4 该套模具的排气方式 50 第十六章 典型零件制造工艺 52 16.1定模型芯的加工工艺 52 第十七