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将3D 打印融入产品开发生命周期的 五大理由 Stratasys Ltd. 3D 打印 - 原型制作的革命 快速原型制造自二十年前问世伊始就成为了一项对于设计师、工程师和制 造商而言有颠覆性意义的创新。在此之前，原型都是使用木头或金属而在 木工作坊或机械加工厂制成的。原型制作过程往往需要数周甚至数月的时 间，而且成本非常高昂，以至于设计师会完全跳过原型制作的过程，直接 从 CAD 跳到加工阶段。在大多情况下这就意味着，设计缺陷要到制作开 始后才会被发现，从而造成代价高昂的返工和时间损失。 快速原型制造技术多年来已得到长足的发展，成本不断降低、质量不断提 升。2000 年左右，一种通过以超薄的厚度逐层喷射光敏树脂材料来构建 3D 模型和原型的技术问世，即Stratasys Polyjet 3D 打印技术。在这种技术 下，树脂将在逐层喷射的同时通过紫外线进行固化，并且支持一次性打印 多种材料，包括柔韧的橡胶状材料、刚性材料、不透明和透明材料甚至是 复合的Digital Materials™ 材料。 集高品质的表面光洁度、高精度的几何构型以及广泛的材料和材料组合于 一身，Stratasys Polyjet 3D 打印技术能够胜过其它任何的快速原型制造方 法，从而实现所需最终产品的完美呈现。同时，Polyjet 技术在清洁度上也 很出色，是办公室和桌面环境的理想选择。 为什么应考虑将3D 打印技术加入到产品 开发过程中？ 根据一项涵盖了生活消费品、消费类电子产品、医疗设备、教育、研究、 娱乐等多个行业市场的用户调查，Stratasys 按照客户对于投资理由的回应 总结出了将3D 打印融入产品开发生命周期的五大理由。 1. 设计师可以重复制作更多的 原型，而不会对时间表或预算产生任何 影响 在Stratasys 3D 打 通过使用 3D 打印，尤其是自己具备 3D 打印能力 印机上打印的Iviv 时，设计团队能够快速制作出高品质的带有移动部 医疗设备原型 件的实际原型，而且与数控加工或外包等其它方法 相比，成本也较为低廉。这意味着，设计团队可以 为那些原来因时间或成本原因而无法进行原型制作 的项目进行该过程。 “我们需要一个更加快速、更加简化的系统，一个 能让我们自行设计、开发和生产临床试验设备的系 统。我们曾听说过快速原型制造，也非常想了解它 2 能给我们带来什么样的帮助”，Ivivi Technologies 董事会副主席、执行副 总裁兼首席技术官 Andre’ A. DiMino 表示。Ivivi 向产品开发和生产环节中 集成 ObjetEden350 取得了巨大的成功，在不到一年的时间里就收获了非 常可观的投资回报。 “临床试验设备的生产周期平均缩短了五到六周。” DiMino 提到。 2. 更高的协作水平带来更好的设计和可制造性 由于能够快速制造出看得到摸得着的实体原型， 团队成员能够更好地理解虚拟3D CAD 设计将带来 怎样的最终产品。借助这些原型，设计工程师和 制造工程师可以就设计的外观、给人的感觉和操 作方法进行更好的沟通。如此一来，设计师便可 以在开发过程中更早地为产品设计结合考虑制造 因素。