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润滑系统故障分析 主讲人：xx 润滑系统 机床的润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度。延长机床使用寿命等方面都有着十分重要的作用。 润滑系统的维护 每日保养事项： 1）清除各部油垢及废屑。 2）检查润滑是否足够及检视各机构部位是否有螺钉松动或脱落。 3）检查各运动部分之滑动面是否平滑或保持有适当之间隙。 4）检查润滑系统是否正常。 半年保养事项： 1）更换润滑系统及添加轴承部分用润滑油脂。 2）检查各移动部件的磨损情况。如磨损大，须调整其间隙。 每年保养事项： 每年须按照机床整体保养计划，以保持机床正常操作，降低不当的损坏。保养重于修复。 * LOGO 1、观察导轨润滑油箱、油标、油量、及时添加润滑油。 2、观察润滑泵定时启动及停止是否正常。 4、定时清理池底，更换滤油器。 5、控制油液污染，保持油液清洁。 6、控制液压系统中油液的温升。 7、控制液压系统的泄漏。 润滑系统注意事项 3、清洗润滑液压泵、滤油器。 数控车床编程 润滑系统相关知识点 机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。现代机床导轨、丝杆等滑动副的润滑，基本上都是采用集中润滑系统。集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有的主、次油路上的分油器供油，而由分油器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实现自动润滑的目的。集中润滑系统的特点是定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠，有利于提高机器寿命，保障使用性能。 集中润滑系统按使用的润滑元件可分为阻尼式润滑系统、递进式润滑系统和容积式润滑系统。 数控车床编程 数控车床润滑示意图 a)润滑部位及间隔时间b)润滑方法及材料 数控车床编程 润滑系统的检测装置 润滑系统中除了因油料消耗，油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。 ①过载检测 在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为PMC系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PMC系统即可检测到并加以处理，使机床立即停止运行。 ②油面检测 润滑油为消耗品，因此机床工作一段时间后，润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达最低油位，油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PMC系统进行处理。 数控车床编程 ③压力检测 机床采用递进式集中润滑系统，只要系统工作正常，每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。一旦润滑泵本身工作不正常、失效，或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压力就会显现异常。根据这个特点，设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关，并将此开关信号输入PMC系统，在每次润滑泵工作后，检查系统内的压力，一旦发现异常则立即停止机床工作，并产生报警信号。 数控车床编程 润滑泵的工作状态可分成三类，分别设置润滑泵工作时间和频率。 ①开机初始阶段 机床开机，润滑泵即刻开始工作，连续供油一段时间，此时润滑泵工作的时间T1比正常状态下的要长，以便在短时间内提供足够润滑油，使机床导轨上迅速形成一层油膜。润滑泵运行时间由PMC程序中的TMRB指令设定。与TMR指令不同，由TMRB设定的时间，用户不能随意修改调整。 ②加工运行阶段 机床开机以后，经过空载运行预热后，进入稳定工作状态。此后，控制系统控制润滑泵间歇工作，以保证机床导轨能够得到定期、定量的润滑。润滑泵每次工作的时间和其停止的时间由PMC程序中的TMR指令设定。TMR设定的时间参数，用户可以在PMC数据窗口中根据需要适当调整。 数控车床编程 ③暂停阶段 工件待加工或加工完毕时，机床往往处于暂停工作状态，润滑油的需求量相应减少，因此，需要及时调整控制方式，适当延长润滑泵停止工作的时间，以减少其工作频率，从而减少油品消耗。此时，润滑泵工作的时间T2和停止的时间T3均使用TMRB指令设定，同样，不可以随意修改这两个时间参数。 数控车床编程 润滑报警信号的处理 1、压力异常 数控机床中润滑系统为间歇供油工作方式。因此，润滑系统中的压力采用定期检查方式，即在润滑泵每次工作以后检查。如果出现故障，如漏油、油泵失效、油路堵塞，润滑系统内的压力就会突然下降或升高，此时应立即强制机床停止运行，进行检查，以免事态扩大。 2、油面过低 以