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抛丸机的设计
目录
1 绪论………………………………………………………………………2
1.1研究的背景及意义………………………………………………………2
1.2研究的现状………………………………………………………………2
1.3本文主要完成的工作……………………………………………………3
2 设计原始资料、任务与要求………………………………………………5
2.1原始资料…………………………………………………………………5
2.2设计任务…………………………………………………………………5
2.3设计要求…………………………………………………………………5
3 转盘多吊钩式抛丸清理机抛丸器的设计…………………………………5
3.1引言………………………………………………………………………5
3.2弹丸的选用………………………………………………………………5
3.3抛丸器磨损分析…………………………………………………………7
3.4 抛丸器的设计计算………………………………………………………7
3.5 丸砂循环系统的设计 …………………………………………………21
4丸砂分离器的设计…………………………………………………………27
4.1分离器方案比较…………………………………………………27
4.2帘幕式分离器的设计…………………………………………………27
4.3螺旋滚筒筛的设计计算…………………………………………………30
5转盘吊钩系统的设计………………………………………………………37
5.1预选电动机………………………………………………………………37
5.2行星轮系设计……………………………………………………………37
5.3抛丸机室体的设计………………………………………………………43
6电控系统的设计……………………………………………………………46
6.1控制系统的特点及要求…………………………………………………46
6.2电气线路的设计…………………………………………………………46
6.3电气元件的选择…………………………………………………………47
结论……………………………………………………………………………52
致谢……………………………………………………………………………53
参考文献……………………………………………………………54
1 绪 论
1.1项目背景
随着机械制造业的不断发展，作为获得毛坯、半成品乃至成品的铸造业正在进入快速发展时期，而铸件表面的快速、高效清理问题已成为困扰一些中小企业特别是小型企业的问题， 正因如此，许多企业（包括一些科研机构在内），都在不断探讨新方法、新工艺以满足铸造业对铸件表面清理的要求。
东营昌瑞精铸有限公司作为一家以生产中、小型不锈钢铸件为主业的企业，其铸件类型主要是中小型不锈钢铸件，该厂现在对铸件主要清理的方式是人工清理，这一方面增加了工人的体力劳动，有损工人身体健康，存在安全隐患；同时还存在着清理效率低下、成本较高、污染严重的缺陷。本设计就是基于厂家的要求，为实现对铸件的机械化、自动化清理而设计的。
1.2研究的现状
抛喷丸清理技术的发展历程如同其他行业技术的发展一样，经历了从仿制到自行开发至快速发展的一个漫长的过程。
早在五十年代末六十年代初，中国铸机包括抛喷丸设备只能生产仿苏产品，如：3.4m×3.4m（Q365型）台车式抛丸清理机，3.4m×3.4m（Q265型）台车式喷丸清理机，323型（QB3210型）履带式半自动抛丸清理机，334M型（2511型）转台式喷丸机等产品。那时对于抛喷丸清理技术与设备的认知是十分粗浅的、朦胧的，不具备自行开发研制的能力，主要依赖外来图纸，至多能够进行测绘设计。
进入七十年代，抛喷丸技术领域逐渐形成自行技术开发的能力，如1964年青岛铸机自行开发了中国第一台抛丸清理设备——Q3110滚筒式抛丸清理机，至今仍是许多中小铸造厂采用的主要清理设备的雏形，但其使用领域和范围发生了突破。
八十年代之前，抛喷丸技术多是用于中、小铸锻件清理。八十年代后，随着我国改革开放和由计划经济向市场经济的转轨，社会（市场）各个行业对抛丸清理工艺应用和适用清理设备的需求更加广泛与迫切。清理技术日臻成熟，各种形式的抛丸机不断涌现，应用领域大幅扩展。
现阶段，抛喷丸清理技术主要向着节能、环保、高效、安全、经济的方向发展，相继出现了形式多样的清理机（如通过式抛丸清理机、转台式清理机、吊钩式清理机、履带式清理机、滚筒式清理机、链式清理机、喷丸式抛丸清理机等），在技术发展趋势上主要是结合新技术（如先进的虚拟制造技术、机器人技术）、使用新材料（如使用新材料解决耐磨问题）并与计算机技术（如软件开发）结合，从而实现抛丸机的智能化、电
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