玻璃熔制过程中能耗与排放的研究现状及进展终稿.docxVIP

玻璃熔制过程中能耗与排放的研究现状及进展摘要在玻璃生产过程中，熔制阶段是玻璃生产工艺中最主要的耗能阶段，也是各种气体排放阶段；本文将从玻璃熔制的原理出发，对玻璃熔制过程中热能消耗做出定向的理论分析，找出可以控制能量消耗的部分；最后简要概括了近几年来国内外新的玻璃熔制系统，并指出节能减排是现代玻璃熔制过程中必须要重点研究的方向。关键字：玻璃熔制 能耗 熔制原理 节能减排前言节能减排是我国“十一五”规划提出的重大战略目标,国家提出了在“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右、主要污染物排放总量减少10%的约束性指标.玻璃工业一直是一个传统的耗能大户,玻璃生产中主要能耗设备是玻璃熔窑,占玻璃工业能耗约75%[1]左右.目前玻璃工业广泛使用的是1867年诞生的西门子型熔窑,虽然经过了一系列节能、减排的技术革新,但是其每千克玻璃热耗仍高于理论值2倍以上.根据热力学理论[2],熔化1 kg钠钙硅系统玻璃大概需要消耗2500 kJ能量,而在实际生产过程中[3]需要消耗高达4 200～9240 kJ的能量.在国际能源价格持续上涨的压力下,玻璃企业面临的经济环境将日益苛刻,降低能耗的工艺革新将成为企业生死存亡的关键所在.玻璃熔窑节能问题由来已久,国内外玻璃行业专家和工程师们为玻璃熔窑节能工艺进行了20多年的探索,积累了丰富的经验.已经产生明显节能效果的工艺革新有如熔窑的保温工艺,高级耐火材料的选用 烟气余热的回收利用,全氧燃烧等等.尽管玻璃熔制节能工艺取得了很好进展,玻璃企业的能耗依然居高不下[4].1 玻璃熔制工艺原理玻璃的熔制过程是将配合料经过高温加热形成均匀、纯净、透明、并符合成型要求的玻璃液的过程,是玻璃制造过程中的主要过程之一,一般可分为五个阶段,期间需要消耗大量的能量,并且熔制过程中是整个玻璃生产阶段气体排放的阶段[5,6].1.1硅酸盐形成阶段配合料入窑后,在800～1000℃温度范围发生一系列物理的、化学的和物理-化学的反应,如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应.这个阶段结束时,大部分气态产物从配合料中逸出,配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物.硅酸盐形成速度取决于配合料性质和加料方式.因此,硅酸盐的形成阶段也是控制能耗尤其是气体排放的最为重要的控制阶段.1.2玻璃形成阶段当温度升到1200℃时,烧结物中的低共熔物开始熔化,出现了一些熔融体,同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应,相互熔解.伴随着温度的继续升高,硅酸盐和石英砂粒完全溶解于熔融体中,成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明的玻璃液.在浮法玻璃生产过程中,硅酸盐形成阶段与玻璃形成阶段之间没有明显的界限.即在硅酸盐阶段尚未结束时,玻璃液形成阶段已经开始,并且硅酸盐形成进行得极为迅速,而玻璃液形成却很缓慢.这是由于在实际生产中,配合料被直接投入到1300℃左右的投料池中,硅酸盐形成极快（约3～5min）,而玻璃液的形成必须等待石英砂粒的完全熔解.因此要划分这两个阶段很困难,所以生产上把这两个阶段视作一个阶段,称为配合料熔化阶段.1.3玻璃液澄清阶段随着温度继续升高,达到1400～1500℃时,玻璃液的黏度约为10Pa?s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体,由于温度升高,体积增大,玻璃液黏度降低而大量逸出,直到气泡全部排出.1.4玻璃液均化阶段当玻璃液长时间处于高温下,由于对流、扩散、溶解等作用,玻璃液中的条纹逐渐消除,化学组成和温度逐渐趋向均一.此阶段结束时的温度略低于澄清温度.玻璃液的均化过程早在玻璃液形成阶段时已开始,然而主要的还是在澄清后期进行.它与澄清过程混在一起,没有明显的界限,可以看作一面澄清,一面均化,且澄清加速了均化的进程,均化的结束在澄清之后,并一直延续到冷却阶段.此外,搅拌是提高均匀性的一个很好的方法.1.5玻璃液冷却阶段将清澄和均化了的玻璃液均匀降温,使玻璃液具有成型所需的黏度.在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量.浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100～1050℃左右.2.玻璃熔制过程中的能耗分析当前玻璃熔窑的能耗指标,玻璃液的理论能耗：2.5 MJ/kg=0.7kW.h/kg;全电熔窑经济能耗：4.3～5.4MJ/kg一1.2～1.5kW ·h/kg;600 t/d浮法玻璃窑能耗：6.4～7.5 MJ/kg=1.78～2.08 kW ·h/k熔制过程中能量的消耗,这里我们摘抄一个典型的600t/d浮法玻璃熔窑热工标定数据[7-9],帮助体会当前玻璃熔窑的能耗分布.在热平衡计算中,进出熔窑体系的空气与烟气以烟道为界,进出熔窑体系的玻璃以投料机处和投料口处和出料口为界,其它以进出窑体为界.表1 输出熔窑体系热量项目烟气显热Q表面散热玻璃液带出显热玻璃液带出潜