微机控制超低速运动下降杆设计.doc

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微机控制超低速运动下降杆设计 作者:孙国浩 指导教师:郑堤 (宁波大学 工学院,浙江 宁波 315211) 摘要:本设计主要介绍了超低速运动下降杆的设计,用于单晶生长。设计包括机械设计和控制设计两大块。在机械设计中,本文主要说明了机械结构的方案选择和设计计算。在控制部分中,文章重点阐述了单片机的外围电路开发、电机的控制电路设计和电源设计三大部分。 关键词:低速;机械结构;单片机;电路 1 引 言 为满足晶体生长而设计出超低速下降机构。本设计适用于下降法生长晶体。设计主要满足下降过程中的精度和速度变化的要求。目前,下降法晶体生长的机构大多是要人工操作来实现速度的改变,并且速度的变化范围很小。本次设计采用单片机控制步进电机来实现下降速度的变化,设计的速度变化范围广、精度高。使晶体生产过程实现自动控制,操作简单,大大提高了生产效率。并且本设计采用的零部件加工和采购成本底,能够降低小型企业生产成本投入。 结构设计(总装图参见附录二) 2.1 结构方案的比较与选择 设计要求的速度变化范围为0.5~100mm/24h,变化范围比较大,因此下降采用步进电机驱动。步进电机相对于普通电动机能够满足大范围速度变化的要求,同时转速控制简单,精度高。由于速度变化范围比较大同时速度非常低,因此设计要求的传动比非常大(通过计算,传动比在30000左右),对于一般的减速机构达到这样大的减速比比较困难。采用谐波减速器可以实现单级减速比在2000左右,这样可以使结构紧凑,传动机构的体积大大减小。上升部分由于没有精度和速度要求,可以选用单相交流电动机,以节约设计成本。设计方案如下: 方案比较:由于运动速度要求比较低,并且范围比较大,所以设计需要很大的减速比,在一级减速中选用谐波减速器并采用步进电机驱动。 名称(编号) 参考图 传动比 特点 丝杠—蜗杆式(方案一) 图a 蜗杆:10~40最大可达到80;谐波减速器可达到2000。 蜗轮与蜗杆啮合,润滑方便,一般用于速度小于4~5m/s的情况下;滑动丝杠自锁性能好。V带传动工作平稳,允许线速度不超过25m/s 齿条—齿轮式 (方案二) 图b 圆柱齿轮:一般小于5最大为8;谐波减速器可达到2000。 齿轮可以做成直齿和斜齿,直齿用于低速或轻载荷的传动传动;齿条传动不能自锁。 齿条—锥齿轮式(方案三) 图c 圆锥齿轮:一般为3最大为5;谐波减速器可达到2000。 圆锥齿轮,用于输入轴和输出轴线相交的传动;齿条传动不能自锁。 从以上传动方案可知: 方案一、设计较为合理,蜗杆传动比较大能适合设计需要的低速要求,并且结构紧凑,传动平稳,虽然传动效率不高,但仍然可以满足设计的小功率要求;并且滑动丝杠有很好的自锁性能,能够保证设计的精度要求。由于电机尺寸比较大,因此设计采用V带传动将电机固定在下方。 方案二、由于采用齿轮传动来达到减速要求,其减速比不如方案一中的蜗杆传动;并且齿条不能自锁对于设计精度会产生影响。 方案三、由于锥齿轮加工比较困难,一般用于改变轴的方向时使用,在此设计中没有改变的要求。综上所述,选用方案一作为传动方案。 2.2零件设计与选用 2.2.1电机选用 交流电机驱动:载荷F=1500N,速度初定810-3m/s。= 85.7 W,选用电动机的额定功率Ped为90W, n0=1400rpm。 步进电机驱动:载荷F=500N,速度0.5~1000mm/24h。i=n1/n2=15, z1=2,z2= iz1=×2=30,m =1.6 校核(略) 2.2.3丝杠设计 螺杆材料选用45钢,调制处理;螺母材料qa110-3-1.5。设计得:d = 24,P = 5, d2 = 21.5,D4 = 24.5, d3=18.5, D1 = 19的梯形螺纹,中等精度,螺旋副的标记为Tr24×5-7H/7e。螺母高度H=40mm,=螺纹圈数n = 8圈。 校核(略) 2.2.4谐波减速器选用 根据设计要求选用XB2内齿复波谐波减速器:型号25;减速比为2016;传动效率30%;输入最高转速3000rpm;输出最大转矩2 N·m;能够满足设计要求。 2.2.5离合机构设计 方案一:双向离合器,没有符合设计要求的产品型号; 方案二:电磁离合器,由于长期工作在闭合状态,所以对于离合器的寿命和工作稳定性会有影响; 方案三:滑移齿轮通过拨叉实现左右滑动。拨叉机构通过杠杆实现运动的转化,在手柄的两个位置中间有弹簧钢球来现位置的固定。在任何一个位置都会通过钢球固定。(如右图) 综合比较,采用方案三。 3 控制部分设计(电气图参见附录一) 3.1 控制面板设计 根据设计要求设计:面板操作简便,人机界面友好。(设计见附录三) 说明:显示器可以显示位移、时间、速度;其中位移的显示精度为1μm,时间显示精度

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mx597651661
该用户很懒,什么也没介绍

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