一、液态金属成形过程及控制().pptVIP

第一篇：液态金属成形工艺 第一讲 液态金属成形的工艺基础 第一讲 液态金属成形的工艺基础 1.1 液态金属的充型能力 1.2 液态金属的凝固与收缩 1.3 铸造缺陷和控制措施 液态合金的工艺基础 1.1 液态金属的充型能力 不同合金流动性的比较 铸型性质 铸件结构 折算厚度： 折算厚度也叫当量厚度或模数,是铸件体积与铸件表面积之比。折算厚度越大，热量散失越慢，充型能力就越好。 复杂程度： 铸件结构越复杂，流动阻力就越大，铸型的充填就越困难。 1.2 液态金属的凝固与收缩 相图中的主要特性线 ACD线为液相线，在ACD线以上合金为液态，用符号L表示。液态合金冷却到此线时开始结晶，在AC线以下结晶出奥氏体，在CD线以下结晶出渗碳体，称为一次渗碳体，用符号Fe3C表示。 AECF线为固相线，在此线以下合金为固态。液相线与固相线之间为合金的结晶区域，这个区域内液体和固体共存。 相图中的主要特性线 ECF线为共晶线，温度为1148℃。液态合金冷却到该线温度时发生共晶转变： L4.3--------- A2.11+Fe3C6.69 PSK 线为共析线，又称A1线，温度为727℃。铁碳合金冷却到该温度时发生共析转变： A0.77--------- F0.0218+Fe3C6.69 ES线是碳在γ-Fe中的溶解度曲线，又称Acm线。 GS线，又称A3线。是冷却时由奥氏体中析出铁素体的开始线。 1、铸件的凝固过程： 在铸件的凝固过程中，其截面一般存在三个区域，即液相区、凝固区、固相区。对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的凝固方式就是依据凝固区的宽窄来划分的。 3、影响凝固方式的主要因素 合金的结晶温度范围： 合金的结晶温度范围越小，凝固区域越 窄，越趋向于逐层凝固。在铁碳合金中普通 灰铸铁为逐层凝固，高碳钢为糊状凝固。 铸件的温度梯度： 在合金结晶温度范围已定的前提下，凝 固区的宽窄取决于铸件内外层之间的温度差。 若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其 凝固区相应由宽变窄。 合金凝固温度区间的影响 5、影响收缩的因素 1、缩孔与缩松的形成 （1）缩孔的形成: 纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金,浇注后在型腔内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程中，如得不到合金液的补充，在铸件最后凝固的地方就会产生缩孔. （2）缩松的形成原因 铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。 （3）消除缩孔和缩松的方法 顺序凝固原则：使铸件按规定方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程。 解决缩孔的方法演示： 冒口和冷铁 2、液态成形铸造应力、变形与裂纹 减小和消除铸造应力的方法 人工时效：将铸件重新加热到处于塑性状态的温度范围，在此温度下保温一定时间，使铸件各部分的温度均匀，让应力充分消失，然后随炉缓慢冷却以免重新形成新的应力（热时效、消除内应力退火） 自然时效：将具有残余应力的铸件露天放置数个月乃至一年，随着长时间自然温度的变化，使铸件发生非常缓慢的变形，从而使剩余应力消失 振动时效：将铸件在共振条件下（振动频率在400～6000Hz）振动10～60min，以达到消除剩余应力的目的。 铸件的变形 3、充型过程中产生的铸造缺陷 小结 铸造应力 热应力 机械应力 变形 裂纹 铸件在凝固和冷却的过程中，由于铸件的壁厚不均匀，导致不同部位不均衡的收缩而引起的应力。（热阻碍） 铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、砂箱等外力阻碍而产生的应力。（外力阻碍） 由于铸造应力的缘故，处于应力状态（不稳定状态）下的铸件将自发地通过铸件的变形来缓解其应力，以回到稳定的平衡状态。 当热应力大到一定程度会导致出现裂纹。 相变应力 组织相变不均匀出现的应力 铸件的结构：铸件各部分能自由收缩 工艺方面：采用同时凝固原则（即减小铸件各部分的温差） 时效处理：人工时效；自然时效；振动时效 铸件的结构尽可能对称 铸件的壁厚尽可能均匀 铸件特殊位置的裂纹示意图 裂纹的常见部位： * * 液态合金的工艺基础表征为液态合金的铸造性能 通常是指合金的流动性、收缩性 吸气性及偏析等性能 合金铸造性能是选择铸造金属材料，确定铸件的铸造工艺方案及进行铸件结构设计的依据 液态金属通过浇注系统充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的