-TPM概论.DOCVIP

T P M 概 论 第1章 T P M 概 论 TPM概论 TPM是“全员参与的PM”(Total Productive Maintenance)英文的缩写,所以也简称为“TOTAL PM”。 T：Total TPM： P：Productive M：Maintenance 最近，关于TPM的P则含有Perfect Production的意思。至于M则有强调Management的意思。 为了更加了解TPM的本质，须说明TPM的必要性、TPM的成长、TPM的定义和特色、TPM的目标、TPM普及之现状及TPM的效果等等。 1.1 TPM的必要性-为什么要实施TPM？ 企业的周围经济环境日渐困难，企业为了生存，须彻底排除浪费，譬如，绝不容许巨额投资的设备因故障而停止，或因生产不良品而有浪费的情形等等。 对于品质的要求严格，不容许有一个不良品的存在，全部的产品，都附有保证是基本的常识。 根据需求的多样化，而对多品种少量生产，以及缩短交期的要求更加严格，企业为了生存必须将设备8大损失降为零，因此，有必要认识TPM的必要性。 企业因人的因素，如三K之忌讳、三次产业指向、缩短劳动时间等，使得企业在人员雇用上很困难，另外由于高龄化及高学历化，改变了以前的经营型态，因而很难维持以往之生产活动。 因此，企业在生产活动中，对于相关的设备、人、原物料，去追求16大零损失，也必须认识TPM的必要性。 1.2 生产活动中输入和输出的关系 所谓设备的总合效率化，亦即提升生产性，也就是以较少的输入(费用)产生较多的输出(效果)，并以费用对效果的最佳化为目标。  图1-2生产活动中设备的定位 (因机械化、自动化的进步，使得设备的输出增大 (资金A资金B “品质是由工程中制造出来”(“品质是由设备制造出来” 生产性= OUTPUT/INPUT=B/A“设备为生产的中枢点” 为了减少资金A，必须促成设备的效率化(提升设备总合效率)，人的效率化、原料的成本减低(模、治工具费等的零损失)，并运用各项管理手法，在生产活动中彻底的排除16大损失。 1.3 生产活动中的损失构造 生产活动主要是为了达到效率化，而TPM是以将阻碍效率化的“16大损失排除”为目标。 16大损失如下列所示。 1.3.1 阻碍设备效率化的8大损失 设备停止的损失 1) 设备损失 输 入 输 出 Money(金额) Man 人 Machine 设备 Material 原材料 Method 管理方法 Production (P)生产量 Production Control 生产管理 Quality (Q)品质 Quality Control 品质管理 Cost (C)成本 Cost Control 成本管理 Delivery (D)交期 Delivery Control 交期管理 Safety (S)安全卫 生环境 Safety Pollution 安全环境管理 Morale (M)作业 士气 Human Relation 劳务管理 Method 管理方法 Manpower Authorization 人力管理 Plant Engg. Maintenance 设备管理 Inventory Control 资材管理 工厂活动的目的 (故障损失 (换模换线、调整损失 (刀具更换损失 (暖机损失 (其它如，停止损失、管理损失、等待指示、等待材料、等待人员或等待品质确认(测定调整)等的等待损失。 2) 设备的性能损失 (短暂停机(小停止)、空转损失 (速度降低损失 3) 不良损失 (不良、人工修改损失 阻碍设备负荷时间的损失 (SD(Shut Down)损失 (其它如，没有订单、没有材料(指的是预先改变生产计划)、缺人等的设备计划停止损失 1.3.2 阻碍人效率化的5大损失 (1) 作业损失 (管理损失—等待指示、等待材料的损失 (动作损失—故障停止损失、设备性能损失等的作业损失 —方法、顺序损失、技能、士气上损失 (2)编成损失 (编成损失—编成(人员配置)损失 —自动化更换损失 (物流损失—搬货、搬运损失 (3)不良损失 (测定、调整损失 1.3.3 阻碍原物料效率化的3大损失 (成品率损失