第3章机械零件的强度66043.pptVIP

提高接触疲劳强度的主要措施： 1、增大综合曲率半径 2、外接触改为内接触 3、点接触改为线接触 4、提高零件的表面硬度 5、提高接触表面质量 6、采用粘度高的润滑油 在工程实际中，往往会发生工作应力小于许用应力时所发生的突然断裂，这种现象称为低应力脆断。 对于高强度材料，一方面是它的强度高（即许用应力高），另一方面则是它抵抗裂纹扩展的能力要随着强度的增高而下降。因此，用传统的强度理论计算高强度材料结构的强度问题，就存在一定的危险性。 断裂力学——是研究带有裂纹或带有尖缺口的结构或构件的强度和变形规律的学科。 通过对大量结构断裂事故分析表明，结构内部裂纹和缺陷的存在是导致低应力断裂的内在原因。 §3-3 机械零件的抗断裂强度 　为了度量含裂纹结构体的强度，在断裂力学中运用了应力强度因子KI（或KⅡ、KⅢ）和断裂韧度KIC (或KⅡC、KⅢC）这两个新的度量指标来判别结构安全性，即： KI＜KIC时，裂纹不会失稳扩展。 KI≥KIC时，裂纹失稳扩展。 §3－4 机械零件的接触强度 如齿轮、凸轮、滚动轴承等。 B 机械零件中各零件之间的力的传递，总是通过两个零件的接触形式来实现的。常见两机械零件的接触形式为点接触或线接触。 若两个零件在受载前是点接触或线接触。受载后，由于变形其接触处为一小面积，通常此面积甚小而表层产生的局部应力却很大，这种应力称为接触应力。这时零件强度称为接触强度。 F F ρ2 O2 ρ1 O1 ρ2 O2 ρ1 O1 F F ω2 2b sH ω1 变形量 B 接触失效形式常表现为： 疲劳点蚀 后果：减少了接触面积、损坏了零件的光滑表面、降低了承载能力、引起振动和噪音。 初始疲劳裂纹 初始疲劳裂纹 裂纹的扩展与断裂 油 金属剥落出现小坑 机械零件的接触应力通常是随时间作周期性变化的，在载荷重复作用下，首先在表层内约20μm处产生初始疲劳裂纹，然后裂纹逐渐扩展(润滑油被挤迸裂纹中将产生高压，使裂纹加快扩展，终于使表层金属呈小片状剥落下来，而在零件表面形成一些小坑 ，这种现象称为渡劳点蚀。 b 由弹性力学可知，应力为： 对于钢或铸铁取泊松比： μ1=μ2=μ=0.3 , 则有简化公式。 上述公式称为赫兹(H·Hertz)公式 “+”用于外接触， “-”用于内接触。 σH σH ρ2 ρ1 Fn ρ1 Fn b ρ2 σH σH σH -------最大接触应力或赫兹应力; b -------接触长度; Fn -------作用在圆柱体上的载荷; -----综合曲率半径; -----综合弹性模量; E1、 E2 分别为两 圆柱体的弹性模量。 接触疲劳强度的判定条件为： b Fn * 第3章 机械零件的强度 §3-1 材料的疲劳特性 §3-2 机械零件的疲劳强度计算 §3-3 机械零件的抗断裂强度 §3-4 机械零件的接触强度 一、应力的种类 o t σ σ=常数 脉动循环变应力 r =0 静应力: σ=常数 变应力: σ随时间变化 平均应力: 应力幅: 循环变应力 变应力的循环特性: 对称循环变应力 r =-1 ----脉动循环变应力 ----对称循环变应力 -1 = 0 +1 ----静应力 σmax σm T σmax σmin σa σa σm o t σ σmax σmin σa σa o t σ o t σ σa σa σmin r =+1 静应力是变应力的特例 §3-1 材料的疲劳特性 变应力下，零件的损坏形式是疲劳断裂。 ▲ 疲劳断裂的最大应力远比静应力下材料的强度极限 低，甚至比屈服极限低; ▲ 疲劳断口均表现为无明显塑性变形的脆性突然断裂; ▲ 疲劳断裂是微观损伤积累到一定程度的结果。 不管脆性材料或塑性材料， ▲零件表层产生微小裂纹； 疲劳断裂过程： ▲随着循环次数增加，微裂 纹逐渐扩展； ▲当剩余材料不足以承受载 荷时，突然脆性断裂。 疲劳断裂是与应力循环次数(即使用寿命)有关的断裂。 疲劳断裂具有以下特征： ▲ 断裂面累积损伤处表面光滑，而折断区表面粗糙。 表面光滑 表面粗糙 σmax N 二、 s－N疲劳曲线 用参数σmax表征材料的疲劳极限，通过实验，可得出如图所示的疲劳曲线。称为： s－N疲劳曲线 104 C 在原点处，对应的应力循环次数为N=1/4，意味着在加载到最大值时材料被拉断。显然该值为强度极限σB 。 B 103 σ t σB A N=1/4 在AB段，应力循环次数103 σmax变化很小，可以近似看作为静应力强度。 BC段，N=103~104，随