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小预应力混凝土箱梁外观质量控制 摘要：以兰州至永靖沿黄河快速通道建设中预制生产的小预应力混凝土箱梁为研究对象，探讨目前小箱梁普遍存在的外观质量通病并分析原因，从模板、钢筋、混凝土成品及浇筑等方面提出质量控制要点。 关键词：小箱梁，外观质量控制 现代的高等级公路（高速公路、一级公路等）建设快速发展，先简支后连续的小型预应力混凝土箱梁因为其施工方便、快捷及其良好的经济型得到了飞速发展。然而市面上的小型箱梁却总会暴露出种种外观质量问题，例如混凝土外观较差，出现水波纹、气泡、蜂窝麻面、梁体顶面高地不平、成品表面错台较大等质量通病。对于这些外观质量缺陷决不能忽视，需采取有效方法进行控制、避免。下面就兰州至永靖沿黄河快速通道建设中预制生产的小预应力混凝土箱梁出现的外观质量缺陷进行分析并总结出控制其质量的一些有效措施。 1、外观质量缺陷的种类及原因分析 1.1 气泡、水波纹 形成原因：坍落度过大、搅拌时间不够致使混凝土中含有大量气泡，振捣时间不够、漏振、浇筑分层过厚造成气泡未完全排出。 坍落度过大、振捣间隔时间或浇筑时间过长致使出现水波纹等现象。 1.2 蜂窝麻面、表面错台、掉皮 形成原因：模板拼接不严密致使漏浆，模板变形导致出现错台，模板未打磨干净或脱模剂未涂刷均匀导致混凝土粘模。 1.3 预埋钢筋线型不平顺 形成原因：未严格把控钢筋保护层，浇筑验收前未对预埋钢筋进行仔细调整、固定或固定不牢靠。 1.4 顶面高地不平、拉毛效果差、顶面出现规则或不规则裂纹 形成原因：浇筑过程中没有专人控制收面、拉毛工序，未严格按照工序要求施工。养护不及时、养护效果差、内模拆除时间控制不够致使顶面出现规则或不规则裂纹。 2、控制措施 1.1 混凝土成品质量控制及浇筑施工工艺 配合比控制 混凝土的配合比从两个关键方面入手：集料级配和水泥用量。集料级配合理才能使混凝土密实，并且能有效预防蜂窝麻面的发生；水泥用量不足则会使外观出现松散麻面、鱼鳞等现象，而水泥用量过多则会使混凝土出现收缩龟裂。 为确保混凝土配合比的准确性，正式施工前应多做试验，初定满足施工各项指标的配合比。初定配合比确定下来后应先上报驻地办审核，再提交中心试验室复合，由中心试验室主任及总监签字同意后方可正式使用。 小箱梁的混凝土施工应严格按照审批后的配合比进行。混凝土生产采用集中拌合。拌合料须每盘过称，严格控制混凝土配合比，准确砂石料、水泥、粉煤灰、外加剂及水的用量，砂石料中的水分应准确确定后从用水量中扣除，外加剂若是制成溶液后再进行添加，则应从用水量中扣除这部分制溶液用水。 振捣工艺 振捣时间：混凝土振捣时间不宜过长也不宜过短，一般控制在20-30秒/棒。振捣时间过长，则会使混凝土产生离析现象，导致顶面浮浆过多，出现龟裂等现象，同时使得顶面强度不能满足要求；振捣时间过短又会导致振捣不密实，从而出现蜂窝麻面等现象。合适的振捣时间应是混凝土无明显下沉，表面无气泡冒出。 振捣间距：插入式振捣棒的振捣间距应不大于其作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离应不大于其作用半径的0.5倍。混凝土的浇筑层厚应不大于30cm，振捣新的一层混凝土时应插入下层5-10cm，保证上下层混凝土结合紧密。 浇筑工艺 小型预应力混凝土箱梁的混凝土浇筑顺序一般是先底板、再腹板、最后顶板的浇筑顺序。然而，由于一般浇筑速度较慢、浇筑时间长，因此施工一般应分层、阶梯式进行布料浇筑，即先浇筑底板6-7米，再浇筑腹板4-5米，再浇筑顶板2-3米，随后再按底板、腹板、顶板（每处部位浇筑2-3米）进行阶梯浇筑。如此一来可以避免因布料间隔时间过长导致混凝土分层，又能避免浇筑时间过长出现的水波纹现象。 1.2 模板施工控制 模板设计与加工 模板必须选择具有资质的大型钢结构加工厂加工特制钢模，以保证模板具备足够的强度、刚度、稳定性和实用性。外侧模宜采用型钢作骨架并分片加工成整体桁架结构，分片长度不宜过短，以尽量减少模板拼缝引起的外观错台现象。外侧模的面板应尽量选用大块钢板整体冲压成型，尽量减小施工中的变形，延长使用寿命。外侧模的支腿应具有操作方便、紧固牢靠等特点，防止浇筑过程中外模扰动变形。内模一般分为内侧模、内顶模和内底模。内模均为定型钢模板，内模应具有方便组装、拆卸、宜清理等特点，以此减少内模拆除时对箱梁腔内混凝土的损坏。 台座与底模 台座与底模的施工质量直接影响到外侧模与底模的拼接质量。台座施工时应严格控制顶面的水平度及宽度尺寸的一致性。底模应选用较厚实的钢板（避免施工中段底模变形，具体厚度应视梁体尺寸而定，一般选用6-8mm钢板），且分段长度应尽量加长，减少底模间的拼接接缝。通过以上措施保证底模的周转次数及箱梁底板的外观质量。 模板的使用及维修 模板施工，尤其是外