800型立式沉降离心机的设计【2014年机械毕业论文】【全套CAD图纸】.doc

目录 1前言 1 1.1 本课题的来源，基本前提条件和技术要求 1 1.2 本课题要解决的主要问题和设计总体思路 1 1.3 预期的成果及其理论意义 2 2 国内外发展状况及现状介绍 3 3 总体方案论证 4 4 具体设计说明 6 4.1 离心机转鼓设计 6 4.1.1 离心机转鼓壁厚计算 6 4.1.2 转鼓的强度校核 7 4.2 离心机驱动功率计算 8 4.3电机的选用 10 4.4 带轮的设计计算 10 4.5 齿轮的设计与计算 12 4.5.1 选择齿轮材料、热处理方法、精度等级、齿数 12 4.5.2.按齿根弯曲疲劳强度设计 13 4.5.3.校核齿面接触疲劳强度 15 4.6 轴的设计计算 15 4.6.1轴的设计 15 4.6.2 对该轴进行强度校核 16 4.7 空心轴的设计计算 20 4.7.1 空心轴的设计 20 4.7.2 对轴进行强度校核 21 5.结论 25 主要参考文献 26 致　谢 27 附 录 28 1前言 800型立式沉降离心机,主要用于化工部门对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。该螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。此离心机具有能连续工作、对物料适应性好、结构紧凑等优点。 1.1 本课题的来源，基本前提条件和技术要求 A.本课题来源：本课题来源于对沉降式离心机市场的调研结果。众所周知，沉降式离心机是在高速旋转的转鼓内利用旋转物料本身所受到的离心力来对固、液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。沉降离心机分间歇操作和连续操作两种类型。工业上常用的间歇操作沉降离心机有三足式沉降离心机和刮刀卸料沉降离心机。连续操作沉降离心机常用的为螺旋卸料沉降离心机。 B.基本前提条件：以工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本；设计立式结构离心机，该离心机转鼓为柱—锥型，其轴线呈立式安置；转鼓；大端直径为800mm；转鼓半锥角为7—12度；转鼓高度为480—520mm（即转鼓长径比（L/D）为0.6—0.65）；转鼓转速：1500r/min；分离因数为Fr1006；电机功率：小于30KW。 C.技术要求： a.该立式沉降离心机能使滤料在转鼓内的滞留时间（即固液分离时间）比现行的卧式沉降离心机延长10～15倍（1—5min），从而提高分离效果； b.本机工作时滤料由上部料斗的进料口进入，同时电机起动运转；滤料在由螺旋送料机构输送的同时被离心机进行沉降分离——被分离的滤液和滤渣各行其道，分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外；整个操作过程是在全速、连续运转下自动进行； c.进料口直径不小于50mm； d.离心机工作安全、可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单； f.生产率为每小时排出渣3立方米； g.本机结构紧凑，其进料口、出液口和出渣口便于连接到生产自动线上。 1.2 本课题要解决的主要问题和设计总体思路 a.本课题要解决的主要问题：螺旋卸料沉降离心机是全速运转、连续进料、沉降分离和卸料的离心机。(1)螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。两者的差转速为转鼓转速的0.5—4 %，多数为1—2 %。该差转速由差速变速器产生。常用的差速变速器有摆线针轮行星变速器和双级2K-H渐开线齿轮行星变速器。该两种变速器结构复杂，价格昂贵，往往使用户望而却步。(2)现有沉降离心机在提高其分离因数的同时带来了像占地面积大或分离时间长等缺点 b.设计思路:为解决上述弊端，按离心分离理论，一是向高速和大型发展（即提高其分离因数）；二是延缓滤料（渣）在转鼓内的运行速度，即延长固、液（或液、液）分离时间，以达到充分脱液之目的。为克服现行螺旋卸料沉降离心机的缺点，本设计旨在提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种——立式（螺旋卸料）沉降机。差速变速器设计成斜齿轮结构。 1.3 预期的成果及其理论意义 通过对800型立式沉降离心机的各种设计要求和性能的改变，使离心机在不增加占地面积的情况下提高了分离效率，达到了增加生产效率。采用斜齿轮变速器常用的摆线针轮行星变速器和双级2K-H渐开线齿轮行星变速器差速变速器结构复杂，价格昂贵的现象，改变了使用户望而却步状况，降低了安装难度。 提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种——立式（螺旋卸料）沉降机和斜齿轮差速变速器。 2 国内外发展状况及现状介绍 综观国内沉降离心机之发展，虽致力于提高其分离因数，然仍与国外差距较大。理论研究表明，分离因数的提高虽有利于脱液分离，但滤料（渣）在转鼓内停留时间因此也更短，反而于脱液分离不利，故部分地抵消了转鼓转速加快的效果。更何况转鼓转速加快，致使能耗呈三次方速率上升；而加大转鼓直径，则因转鼓各部尺寸必须随之相应增大乃至造成离心机之成本