2324工序设计、技术分析.ppt

10.4 工 序 设 计 10.4.1 加工余量的确定 1.加工余量的基本概念：加工余量是指加工时从加工表面上切除的金属层总厚度。 加工余量可分为工序余量和总余量。 (1) 工序余量。工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度，即相邻两工序的尺寸之差。 对于外表面 Zb＝a－b ， 对于内表面 Zb＝b－a 。 上述表面的加工余量为非对称的单边加工余量，旋转表面（外圆和孔）的加工余量是对称加工余量。 对于轴 2Zb＝da－db， 对于孔 2Zb＝db－da。 最大余量 Zbmax＝amax－bmin 最小余量 Zbmin＝amin－bmax 余量公差 TZb ＝Ta+Tb (2)加工总余量 加工总余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中某一表面所切除金属层的总厚度，也即零件上同一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也等于各工序加工余量之和。 Z总= 10.4.2 工序尺寸及其公差的确定 工艺基准与设计基准重合时工序尺寸的计算步骤为 ⒈ 确定毛坯总加工余量和工序余量。 ⒉ 确定工序公差。最终工序尺寸公差等于设计尺寸公差，其余工序公差按经济精度确定，查有关手册。 ⒊ 求工序基本尺寸。从零件图上的设计尺寸开始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。 ⒋ 标注工序尺寸公差。最后一道工序的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按入体原则标注，毛坯尺寸公差为双向分布。 10.4.3 工艺尺寸链的计算 1.工艺尺寸链的基本概念 ： (1)工艺尺寸链的定义和特征。在零件加工（测量）或机械的装配过程中，经常遇到的不是一些孤立的尺寸，而是一些相互联系的尺寸。这些关联尺寸，按一定顺序连接成封闭形式的尺寸组合称为工艺尺寸链。 工艺尺寸链的主要特征是：封闭性和关联性。 2.工艺尺寸链计算的基本公式 (1)基本尺寸间的关系 A0＝ － 3.工艺尺寸链的分析与计算 解尺寸链的步骤一般是：画尺寸链图；确定封闭环、增环和减环；进行尺寸链计算。要使计算正确，必须正确地确定封闭环、增环和减环，尤其是封闭环的确定。 (1)测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算。 例10-2 如图10-19a所示 套筒零件，两端面已加工 完毕，加工孔底面C时， 要保证尺寸 mm，因该 尺寸不便测量，试标出测量尺寸。 10.4.4 机床及工艺装备的选择 1.机床的选择 (1)机床的主要规格尺寸应与加工零件的轮廓尺寸相适应； (2)机床的的精度应与工序要求的加工精度相适应； (3)机床的生产率应与加工零件的生产类型相适应； (4)机床选择还应和现有生产条件相适应。 2.工艺装备的选择 (1)夹具的选择。 单件小批生产，应尽量选用通用夹具和组合夹具；大批大量生产，应使用专用夹具。 (2)刀具的选择。刀具的选择与每个工序的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度及表面粗糙度、生产率和经济性等有关。 (3)量具的选择。单件小批生产应使用通用量具、量仪，大批大量生产应使用各种量规等高效率的专用检测量具。 单件时间定额 t 单件就是完成单件产品或一个工序所消耗的时间，它由下列各部分组成。 （ 1 ）基本时间t基本。它是指直接改变工件的形状、尺寸、相对位置与表面质量等所需的时间，即切除金属层耗费的时间。它包括刀具的趋近、切入、切削、切出等时间。 （ 2 ）辅助时间t辅助。它是为完成工艺过程所用于各种辅助动作而消耗的时间。它包括装卸工件、开停机床、改变切削用量、对刀、试切和测量等所消耗的时间。 （3）工作地服务时间t服务。指工人在工作时为照管工作地点及保持正常工作状态所消耗的时间。例如，在加工过程中调整更换和刃磨刀具、润滑和擦拭机床、清除切屑等所消耗的时间。工作地时间可取基本时间和辅助时间之和的 2 ％一 7 ％。 （4）休息与生理需要时间t休息。指工人在工作时间内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间。一般可取基本时间和辅助时间之和的 2 ％。 上述时间的总和称为单件时间，即 t单件＝ t基本＋ t辅助＋ t服务＋ t休息 （5）准备终结时间t准终。指工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。因该时间对一批产品或零、部件（批量为 N ）只消耗一次，故分摊到每个零件上的时间为 t准终／ N 。所以，成批生产时，时间定额为： t定额＝ t基本＋ t辅助＋ t服务＋ t休息+ t准终／ N 在大量生产时，因 N 极大，时间定额为： t定额＝ t单件