塑料异型材挤出成型模具AutoUTOCAD设计【优秀机械专业论文】【全套带CAD图】.doc

精品机械毕业设计 答辩CAD图纸资料 优秀通过答辩 工业设计之模具工艺  原创  塑料异型材挤出成型模具 AutoUTOCAD 设计 李辉 塑料异型材大多采用 PVC—U 塑料，其配方成分复杂，制品的结构和形状 复杂，且配合尺寸和精度要求高，故而影响挤出成型的因素较多，模具设计难度也较大。 机头设计 机头设计理念：①支承板流道截面积为口模截面积的 4 倍以上，便于调节 料流速度和异型材挤出形状。 ②要有足够的压缩比和定型长度，以保证制品密实和消除熔 接痕。③异型材横截面厚的部位定型段长度要比薄的部位长 ，以均一流速 ，防止制品变形。 ④模腔的流量与定型长度成反比，与口模间隙的三次方成正比。 ⑤制品形状复杂部位，料 流多，压缩角要大一些。⑥平直段过长，则机头压力大，挤出速度慢，机头负荷大； ⑦平 直段过短，则物料不稳，型材内应力大，易变形，型材强度低。 1、机头结构选择 其主要组成部分如图一所示。 图 1  1 工业设计之模具工艺  原创  模具设计时一般采用此结构，尤其适用于塑料门窗的主型材等复杂断面形 式。其优点在于： ①有利于对 PVC—U 料流进行加热塑化，使其内外温度趋于均匀。 ②减少易引起紊流的压缩段的长度，使 PVC—U 料流尽可能地形成稳定流 动，有利于减少离模膨胀(也称 Barus 效应)。 ③分流锥是平直走向，有利于减少料流阻力，预防高聚物受热降解。 ④型芯内开设了单独给内筋供料的流道腔，有利于减少 PVC—U 料流在模 内的界面应力，有利于减少形变应力。 2、机头流道设计 近几年，机头流道设计中开始运用塑料流变学原理，但 PVC—U 异型材， 尤其是塑料门窗异型材机头内料流的特殊流动形式，国内外仍在研究之中，大多还是靠经 验设计和试模修正的方法。 ①塑料门窗异型材截面重心的位置坐标 塑料门窗异型材截面重心必须位于挤出机的输出物料的中心轴线上 ，以确 保熔融物料对复杂中空异型材截面有较均匀的分布。用 AutoCAD 软件可以容易地求出截面 重心的位置坐标。先用 region,Subtract 等命令把截面图形组成一个面域 ，再用 list 命令 可以方便地查出重心的 X、Y 值。 ②口模横截面型腔尺寸 对于异型材流道理论计算可参阅相关的书籍 ，一般可作为设计验证 ，本文 不再论述。现将在实际设计开发中的经验介绍如下： 口模横截面的型腔尺寸的计算主要考虑三方面的因素 ：离模膨胀比、牵引  2 工业设计之模具工艺  原创  拉伸比、成型收缩比。 A、口模间隙计算 求成型壁厚的间隙 h,对于异型材壁厚 H，筋厚 T 有经验数据统计表明： ——壁厚 H 大于 2.5mm，口模间隙 h=0.85～0.89H。 ——壁厚 H 小于 2.5mm 大于 2mm，口模间隙 h=0.9～0.95H。 ——筋厚 T 大于 1.5mm，口模间隙 h=0.9～1T。 ——筋厚 T 小于 1.5mm，口模间隙 h=0.8T。 ——毛条开口处取系数 0.9，胶条开口处取系数 0.95，压条开口处取系数 1。 ——实际挤出生产中，牵引拉伸比、冷却收缩对异型材截面的型腔尺寸影 响大，而离模膨胀比对内筋影响甚大，因而对于口模中类似突筋、卡脚突起结构的部分间 隙，考虑到其由于物料流动性能与膨胀不同而产生较大的收缩，其系数一般取 1.04～1.1， 通常取 1.06 左右。 对于型材突起部分一般为塑料门窗的配合部分，尺寸大多数是相同的 。在 不断地总结试模经验的基础上 ，可利用 Autolisp 编写程序实现模块化设计 ，以利于提高设 计开发速度。 B、口模型腔外形尺寸计算 对于塑料门窗外形尺寸放大系数 γ,一般取 1.02～1.06，其中半开式取 1.05～1.06,开式取 1.1～1.5，高速挤出取 1.03，低速挤出取 1.05。相对大尺寸的横截面 取γ的值大，反之取小。注意这里的 γ值指的是定型模横截面的放大系数。若考虑牵引力 及重力等因素，口模型腔外形的 X 方向、Y 方向尺寸取的γ值也是不同的。可用 AutoCAD 中  3 工业设计之模具工艺  原创  的粘贴命令中的 X、Y 方向输入不同的数值来计算图形的形状。 设计口模型腔的外形及型芯的步骤： ——求出定型模型腔外的图形。 (具体参见定型模设计 2) ——对定型模型腔外形的图形放大 γ倍(AutoCAD 中用 Scale 命令)，求出 口模型腔外形。 ——根据口模的间隙，依次求出各个型芯的图形。 C、口模形状修正 有些塑料门窗型材的空腔过小，给型芯的强度与机械加工带来一定的困 难，可对其口模形状进行放大处理 ，再靠定型模的定型作用来回复原来结构的尺寸要求(如 图 2 所示)。 图 2 图 3a