管道环氧陶瓷内防腐技术交底.docVIP

SHGD02–TY-16 工程技术交底记录 第 1 页 共 6 页 工程名称： 单位工程名称：给排水工程 技术文件名称 施工组织设计—环氧陶瓷防腐 交底日期 年 月 日 主 持 人 交 底 人 参加交底单位 及人员签字 技术交底主要内容： 1、施工准备 地下直埋敷设的DN≥200mm的重力流含油污水管道、重力流雨水螺旋埋弧焊钢管均做内防腐，采用耐磨损环氧陶瓷涂料喷涂，防腐层厚度≥300um，接口处内防腐采用专用工具现场修补。 防腐面积总计2700m2，工期2014年9月5日～2014年10月5日。 管内防腐涂层采用配套材料：双组份环氧陶瓷涂料，环氧涂料固化剂，稀释剂。 材料用量按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量。（注：容器内的材料未倒干净、一次配料过剩造成凝固、涂敷时洒落损耗、不合格品返工是施工时造成材料用量增大的主要原因，应按自身的施工管理水平，增加5%～10%的备料量。） 环氧陶瓷涂料按涂敷厚度估算耗漆量，防腐层厚度≥300um，管道内防腐涂料使用量约为0.9㎏/m2。根据内补口的特殊性，内补口涂料使用量约为1.5㎏每个焊口/㎡，按1.8㎏每个焊口/㎡控制。 无溶剂环氧陶瓷涂料的性能指标及整体性能应符合SY/T 0457-2010的规定。 涂料产品以t为一批进行抽样检查，不足t时以t计算。首批涂料产品应按规定的项目进行检查，如不合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍不合格，则该批涂料为不合格，。以后的每批涂料应按的规定进行检查，如有一项不合格，则判定为不合格。抽样检查应在经过国家计量认证的实验室进行。施工时将涂料的A、B组份分别热，搅拌均匀，在专用喷涂机内等量混合，均匀地喷涂在钢管内表面，固化后的内衬层致密光滑、坚如陶瓷、粘结牢固、厚度均匀，耐水、防腐蚀、电绝缘性能优异。内缺陷修补对内衬检验发现的漏点和其缺陷（如：杂质、气泡等），先用电动打磨机将缺陷处及周围约50mm的衬里打毛，将修补料的组份混合均匀，，保证修补表面平整、光滑、外观一致，然后静置自干至固化。GB/T 8923标准的除锈质量来确定除锈车往复行走除锈的遍数，如果钢管焊缝中有尖端物，增加行走除锈的次数来打掉尖端物；除锈质量达到标准要求后，开启补口车上喷涂设备；补口涂敷宽度参数设定，管段预留段以150mm计，焊缝表面清理的幅度（焊口两边的长度）为200mm，以保证焊缝补口涂层与原管体预制涂层之间的结合力，表面处理的总幅度应为400mm；参数确定后进行补口施工作业。 ③工作时先行至待补口管段的最远端的焊口处，然后在退行中，完成每道焊口的表面处理和涂层补口作业。 ④管段内焊口清理：管道补口车进入管段中，按设定好的除锈参数对焊口进行除锈、拉毛、清理，清除表面的焊瘤、毛刺和焊碴，达到St3级。 ⑤管段内焊缝涂层补口：除锈完成的焊口按设定好的喷涂参数，开启补口车上双组份喷涂补口系统对焊缝进行喷涂补口。 ⑥防腐层外观检查：喷涂完成后的涂层用补口车自带的内窥系统进行目视检查，检查补口是否到位，有无漏涂现象；涂层表面是否平整，有流挂现象发生，如不合格，须重新修改喷涂参数，直到确定的涂敷参数达到涂层质量要求时，再按新确定的参数进行补口作业。 ⑦焊缝涂敷完成后，补口车退行至下一个焊缝处重复上述作业过程，直到管段中所有焊缝均涂敷完成。 3.6.2补口操作要点 内补口先用管道内除锈车对焊口进行除锈，然后采用管道内补口车进行管道焊口喷涂，待涂层完全固化后采用管道内检测车进行观测、检查。由于所有补口设备均为有线设备，最长爬行距离为300米，爬坡角度30°，因而在本工程的具体施工方法为：先由管线施工单位将钢管分别组对成长度为20～120米的分段管线，然后在内补口施工时对焊口打磨除锈、喷涂防腐涂料，待所有管段补涂完后,对这些管段的对接焊口进行补口,对一段补一段,以免出现漏涂焊口。局部弯头、死口等位置采用人工打磨、涂敷。 ①管道内焊口除锈 利用管道内壁焊口除锈车对焊口内壁利用自带的两个钢丝刷进行正反转两个方向进行除锈。 ②除锈质量检测 采用管道内壁检测车进行检测，检测方法：将检测车放进管道内，寻找到焊口位置后对管道焊口内壁的除锈情况通过信号传输到监测器的屏幕上，并与标准中St3级的图片进行比较，除锈效果应符合要求。 ③焊口内喷涂 利用管道内补口车通过车上自带摄像头对焊口进行定位、喷涂。施工方法及工艺与管道内喷涂车相同。 ④内防腐层质量检测 涂层固化后，采用管道内壁检测车进行检测，检测方法：将检测车放进管道内，寻找到焊口位置后对管道焊口内壁的喷涂情况通过信号传输到控制箱上的液晶显示屏上，然后通过探测头对防腐层进行检测。 ⑤用管道内窥仪以及管道内涂层检测仪对管道的内壁防腐涂层进行检查，抽查防护层厚度以及焊缝补口质量，达到设计要求后交工验收。 3.7内衬①