一种新分析铣削高速稳定叶实验方法.docVIP

一新的分析铣削高速稳定叶实验方法?增加工作速度和高速加工这些问题影响到刀具寿命（刀具磨损和机床故障），生产劣端面，降低生产率，生产对环境影响。一的分析预测方法与自由度系统实验模态分析相结合，实现发电目标获取稳定叶的信息新方法。本文介绍了这种新方法，取得了可用于图形高速铣削稳定的一些震动模式信息，以帮助这些在为颤振参数的自由行动。一些测试目标的实现验证了该方法的质量建议。关键词：高速加工颤振稳定性的叶分析预测模态分析试验有一种机床操作的迫切的经济需要。已进行，以确定加工（即的速度，切削深度，主轴速度）。研究集中于成本最小化，加工时间最小化和金属切除率（MRR）的最大化。最优化方法，旨在提高除率，并朝着优化的切割速度和加速度为导向。即便如此，这些方法并不能保证最佳的解决方案，因为它们是在一个发展的空间现实中的所有加工限制。在寻找最佳的切削参数值的一些尝试考虑不同的目标函数，包括生产成本最小化[1]，生产时间[2]和两者兼而有之[3,4]。然而，最优化方法的限制因素是铣削操作中所涉及的不稳定。不稳定性是一个振动的现象，可以测量和定量的形式描述。振动现象多样化的研究技术的帮助下，现在是在某种意义上，在加工过程中可以量化振动的特点，预测，并相应的建议以避免。托比亚斯，在机械振动工具[5]，探讨了振动理论的原则适用于机床，并提供了主要的理论和实验中的颤振临界调查结果概述。然而，自1961年，书的原稿完成年，机床的研究已经取得了很大进展。预测机床不稳定已经制定，并已成功应用。但是，颤振理论的其他方面，并没有改变的条件下振动切削过程是这样的概念并没有改变，也没有作为不稳定主要的原因物质再生格外重要质疑。1983年，特卢斯季等[6]研究加工稳定，特别是在高速加工（HSM）。他们采用一种办法，利用一个时域模拟，以便分析，从而提高了铣削操作的切削速度影响的知识。本文稳定叶图，在切割和速度（图1）深度轴基础获得。 另一个伊斯梅尔和苏莱曼[8]研究介绍了一种识别铣削操作稳定叶方法。这种方法取决于监测颤振行为斜坡主轴速度。根据这一指标显示模式，稳定叶可确定。建议的技术使得它在实际可行的测试，找到稳定的区，同时避免。?1998年，Abrari等[7]提出一个动态力模型和一个球头铣刀的稳定性分析。在同等条件下正交切削，它们适用于模拟球头铣刀的力学，可以扩展到包括切削力的动态。从而开发的模型产生的力量，从实验的数据非常相似。从Naterwalla [9] 已经发表的最近的研究关于如何操作，而，最大限度地降低金属工业。由于机床工具技术进步的结果，业务正在不断上升的速度和加速度进行。高速加工，切（HSC）和高速性能（HSP）的越来越多的共同描述了在加工过程中的高的速度。?由于加工业务正在不断上升的速度进行，振动方面的研究已成为稳定的高速铣削研究的分支。特卢斯季的研究之一[10]描述了在面临的飞机结构高速切削应用，并介绍了高速烤在2000年，阿尔滕塔什[12]上发表了一篇论文静态和动态变形，数控，传感器辅助加工及编程数控机床技术设计为重点。他提出了确定在正交颤振振动介绍了考虑复杂的铣削颤振技术操作。在文章中，阿尔滕塔什解释加工仿真和测试结果有助于技术。??Insperger和施特彭[11]提出并申请构造参数激励铣削模型和地区不稳定的一个非常规的新标准与标识的振动频率确定稳定叶一个方法2.1颤振问题在铣削过程中，材料旋转刀具去除工件。虽然旋转的工具，它一定的速度在方向。铣削过程的示意图如图所示。 在加工中最常见的问题之一是动态的变形，这是与刀具和工件的结构振。最常见的振动是，其中增长，直到由于工具和工件（颤振）的动态位移指数增长的自激振动工具其切削区。由于工件的结构和过程中作用力的颤振加工业务。再生颤振是因为在这种互动（图3）闭环性质的名字命名。由于工具和工件振动，每个齿传递留下了对工件表面调制导致预期的芯片厚度变化。 在一定的切削条件（即进给率，切削深度，主轴转速），芯片厚度的变化，因此力和位移的变化，颤振存在。的结果包括由于振纹，过度刀具磨损减少尺寸精度和工具损坏一个的表面光洁度。机床经营者往往选择保守的切削条件，以避免颤振，因此，降低生产力。不同的研究已经发展到避免。这些研究之一是由阿尔滕塔什和Budak介绍颤振分析预测。在接下来的小节，，提出这一稳定的分析总结。2.2分析预测的铣削颤振振动在文章铣削稳定叶分析预测和铣削颤振稳定性分析预测第一部分：总则制定第二部分：一般制订共同铣削系统的应用阿尔滕塔什和Budak出版，并在制造业自动化金属切削机械，机床振动，设计和数控[12] 书描述，提出了颤振分析预测模型，并提供铣削振动的工具假定发生在颤振频率（），当一个稍微稳定的切削深度。（）被称为调和函数铣操作闭环方程写为： 其中KT是工件材料硬度，是轴向切削深度，T是