机械故障诊断学--机械故障诊断的油样分析技术.ppt

第五章 机械故障诊断的油样分析技术  第一节 油样分析概述 第二节 油样铁谱分析技术 第三节 油样光谱分析技术 第四节 磁塞 第一节 油样分析概述 在机械设备中广泛存在着两类工作油：液压传动中的液压油和减少运动副摩擦的润滑油，它们携带有大量的关于机械设备运行状态的信息，特别是其中的润滑油，它所及的各摩擦副的磨损碎屑都将落入其中并随之一起流动。这样，我们通过对工作油液（脂）的合理采样，并进行必要的分析处理后，就能取得关于该机械设备各摩擦副的磨损状况：包括磨损部位、磨损机理以及磨损程度等方面的信息，从而对设备所处工况作出科学的判断。 油样分析技术有如人体健康检查中的血液化验，已成为机械故障诊断的主要技术手段之一。 一、油样分析的含义 油样分析技术的内容非常广泛，包括油品理化性能指标化验、油样污染度评定 (以颗粒计数为代表)、以及油样铁谱和光谱分析技术等。 在机械故障诊断这个特定的技术领域中，油样分析技术通常是指油样的铁谱分析技术和油样光谱分析技术，有时也包含磁塞技术。 一、油样分析的含义(续1) 三种油样分析技术的共性是都可用作铁磁性物质颗粒(光谱 分析不仅限于铁磁性物质)的收集和分析， 但各有不同的尺寸敏感范围，三种油样分析方法的检测效率 随颗粒尺寸的变化情况如图5-1所示。 图5—1清楚地表明了光谱技术、铁谱技术以及磁塞这三种油 样分析技术对铁磁性颗粒的敏感尺寸范围分别为： 光谱：＜10μm、 铁谱：1～100μm、 磁塞：100～1000μm， 这三种油样分析技术所 提供的信息也不尽相同， 因而各有其应用场合。 二、油样分析的信息含量 1.信息来源 通过油样分析，我们能取得如下几方面的信息： (1)磨屑的浓度和颗粒大小反映了机器磨 损的严重程度； (2)磨屑的大小和形貌反映了磨屑产生 的原因，即磨损发生的机理； (3)磨屑的成分反映了磨屑产生的部位，亦即零件磨损的部位。 将以上三方面的信息综合起来，即可对零件摩擦副的工况作出比较合乎实际的判断。 二、油样分析的信息含量 2.磨屑形貌的识别 大量的理论分析和实验研究表明，不同的磨损发生机理，所产生的磨屑形貌各不同相，磨屑形貌的识别有助于我们针对不同的磨损机理采取不同的维修或预防措施。 以下重点介绍几种常见磨损机理的磨屑形貌： (1)正常滑动磨损的磨屑; (2)磨料磨损的磨屑; (3)滚动疲劳磨损的磨屑; (4)滚动疲劳加滑动疲劳磨损的磨屑; (5)严重滑动磨损的磨屑。 二、油样分析的信息含量 2.磨屑形貌的识别(续1) (1)正常滑动磨损的磨屑 对钢而言，通常是厚度小于1μm的剪切混合层薄片在剥落后 形成的尺寸为0.5～15μm的不规则碎片，其典型形貌如图5-2 所示； 二、油样分析的信息含量 2.磨屑形貌的识别(续2) (2)磨料磨损的磨屑 是一个摩擦表面切入另一摩擦表面形成(二体磨料磨损)，也可能由润滑 油中的杂质、砂粒及较硬的磨屑切削较软的摩擦表面形成(三体磨料磨损)， 磨屑呈带状，通常宽2～5μm，长约25～100μm，其典型形貌如图5-3。 二、油样分析的信息含量 2.磨屑形貌的识别(续3)– (3)滚动疲劳磨损的磨屑 由滚动疲劳后剥落形成，磨屑通常呈直径为1～5μm的球状， 有时也有厚1～2μm、大小为20～50μm的片状碎片，其典型形 貌如图5-4(a)、(b)、(c)； 二、油样分析的信息含量 2.磨屑形貌的识别(续4)– (4)滚动疲劳+滑动疲劳磨损的磨屑 主要是指齿轮节圆上的材料疲劳剥落形成的不规则磨屑，通常宽厚比为4∶1～10∶1； 当齿轮载荷过大、速度过高时，齿面上也会出现凹凸不平的麻点和坑。 其典型形貌如图5-5(a)、(b)、(c)所示。 二、油样分析的信息含量2.磨屑形貌的识别(续4)— (5)严重滑动磨损的磨屑 是在摩擦面的载荷过大或速度过高的情况下，由于剪切混合层不稳定形成的； 磨屑尺寸在20μm以上，厚度＞2μm以上，经常有锐利的直边，其典型形貌如图 5-6所示。 第二节 油样铁谱分析技术—概述 铁谱分析技术(Ferrography)是70年代国际摩擦学领域出现的一项新技术，1970年，美国麻省理工学院（MIT）的W.W.Seifert教授和福克斯波洛（Foxboro）公司的V.C.Westcott首先提出了铁谱技术的原理，并研制成功了用于分离磨屑和进行观察分析的仪器——铁谱仪。此后，铁谱技术迅速被许多国家的摩擦学工作者所接受，开始主要用作实验室磨损机理研究的一种手段，接着发展成为直接用于机械设备工况监测诊断