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热处理的知识及硬度试验方法 一 热处理方法分类，特点和应用。 1退火（焖火）: 加热后随炉冷却，有完全退火和不完全退火. 目的：改善内部组织，利于切削加工。 应用：① 降低硬度，提高塑性，改善切削加工性能和冷压加工性能。 ② 细化晶粒，调整组织。 ③ 消除铸、锻、焊、轧，冷加工产生的内应力。 2正火：与退火相比，正火后的组织为珠光体，但组织结构细，从而有较高机械性能。又有生产周期短，设备利用率大，成本较低特点。 正火目的与退火相似： (1)对于性能要求不高的普通结构钢零件，可以用 正火作为最终处理，（不必调质或淬火）来提 高机械性能。 (2)如果用于含碳量低于0.2(低碳钢零件，可以 代替退火，有利于切削加工。 3淬火：将钢零件加热到相变温度以上，（800～820℃不同材料不同温度）再快速在水中或油中冷却下来一种热处理方法。 淬火一般为了得到马氏体组织，也为了获得单一均匀的奥氏 体组织，以分别提高其耐蚀性和耐磨性。 淬火目的：（1）提高硬度和耐磨性。 （2）淬火加中高温回火以获得良好的力学性能。 （3）只需局部有硬度的地方，也可以局部淬火，其余部分变形小。 4回火：将淬火后的工件重新加热到AC1（500℃左右）以下某一温度，保温一段时间，然后取出以一定方式冷却下来的一种方法。 回火的目的： ①降低脆性，消除内应力，减少工件变形和开裂。 ②调整硬度，提高塑性以获得工件所要求机械性能。 ③稳定工件尺寸。 常用回火方法如下：有高温回火中温回火及低温回火。 低温回火：加热温度为150～250℃． 目的：降低、消除内应力和脆性，保持钢在淬火后的高硬度和耐模性，主要用于工具、量具、模具滚动 轴承和渗碳表面淬火的零件。 中温回火：加热温度为350～450℃． 目的：是保持一定韧性条件下提高弹性和屈服强度。故主要用于各种弹簧、锻模、冲头、工具、刀杆等 高温回火：加热温度为500～680℃． 5．调质：淬火+高温回火称为调质。可获得强度、塑性、韧性都较好综合力学性能。广泛用于各种较为重要结构零件。如连杆螺栓（重要的连杆及螺栓）齿轮及轴等，不但可作为这些零件最终热处理，而且还常可作为精密零件如丝杆类，予先热处理以减少最终热处理的变形。 6．时效；分高温时效和低温时效。 高温时效；加温略低于高温回火的温度，保温后缓冷到300℃出炉，特点；时效与回火有类似作用，这种方 法操作简便效果也很好，但是耗费时间太长。 目的应用；时效的目的是淬火后的工件进一步消除内应力，稳定工件尺寸，常用来处理要求形状不再发生变形的精密工件。如精密轴承，精密丝杆，床身，箱体等。 低温时效；将工件加温到100~150℃，保温较长时间（约5~20小时），低温时效实际就是低温补充回火。 7．高频淬火：即感应加热表面淬火。 将工件放入感应器中，使工件表层产生感应电流，在极短的时间内，加热到淬火温度后，立即喷水（或喷油）使工件表面淬火。 高频淬火又分高频：（100～1000KHZ），中频：（1～ 10KHZ）淬火及工频（50HX）淬火三种。 目的：① 表面硬度比普通淬火可高2～3HRC， 并有较低 脆性。 ② 疲劳强度，冲击韧性都有所提高。 ③ 变形小。 ④ 淬火层深度容易控制。 ⑤ 淬火时不易氧化和脱碳。 ⑥ 可以实现机械化，自动化，生产率高。 8．渗碳： 将工件放入渗碳介质中，在900～950℃加热，保温使钢件表面增碳过程，渗碳后必须马上淬火（节约能源，不需要二次加热）以提高表面硬度才能实现渗碳目的。 目的： ① 提高钢件表面层的硬度及耐磨性，而心部仍保持韧性和塑性。 ② 常用于低碳钢和低合金钢 ③ 渗碳层深度随零件的具体尺寸及工件条件的要求而定，太薄易引起表面疲劳剥落，太厚则经不起冲击一般常用0.5mm～2.5mm. ④ 常用于工程机械齿轮零件及轴类，活塞销及伐门头，凸轮轴等，一些受冲击零件。 9．渗氮： 向工件表面渗入氮原子，形成氮化层的过程。称软氮化. 为了保证心部获取得必要力学性能，需要在渗氮前进行调质处理。同时为了减少在渗氮中变形，在切削加工后一般需要进行消除应力的回火，渗氮又分气体渗氮和液体渗氮。 特点：① 工件氮化后不再需要淬火便具有很高的表面硬度（最高HV1100～1200）及耐磨性，而且具有高的热硬性，在 550℃时硬度仍有HV850～870。 ② 可提高钢的疲劳强度25～30% 。 ③ 处理温度低，变形小，比渗碳后表面淬火变形小得多，可直接精磨或研磨。 缺点：渗氮时间长，费用也高。 目的：提高表面硬度，耐磨性，和疲劳强度及抗腐蚀能力。 应用：有Al、Cr、Mo等合金钢，又如：40Cr，35CrMo，42CrMo