管道内防腐施工方案.docVIP

输 气 管 道 内 防 腐 （机械施工） 施 工 组 织 方 案 河南蓝天防腐安装有限公司 2014年3月 目 录 1、 工程概况 2、 编制依据 3、 准备工作 4、 涂料 5、 管段、管件工厂预制 6、 施工质量检验 7、 施工条件 8、 质量保证体系 9、 安全文明施工保证体系 10、 项目施工管理网络 11、 施工计划进度 附件1：管道内防腐施工总体工艺流程 附件2：管段、管件工厂预制施工平面布置 附件3：设备机具及检测仪器 抽油管道内防腐施工组织设计 1、 工程概况 本施工方案仅适用于抽油管道内防腐工程。 根据设计及规范要求，管道内防腐采取如下工艺：内壁表面处理采取喷砂除锈方式，除锈等级达到Sa2.5级，油漆设计采用环氧树脂涂料，施工方式为离心喷涂，二层环氧树脂底漆，二层氟碳漆面漆，厚度要求：单层漆膜干膜厚度30-40μm，四层干膜总厚度120-160μm。 2、 编制依据 1、现行的施工及验收规范、质量检验标准 A. GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 B. SH3022-1999 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 C. HGJ229-91 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 D. SY/T 5308-87 《石油钻采机械产品用涂漆通用技术条件》 2、我公司长期承建防腐工程施工的成功经验。 3、 准备工作 3.1组织工程技术人员熟悉设计要求及施工技术规范，编制作业指导书； 3.2对施工人员进行安全技术交底及培训； 3.3设备机具进场安装、调试至运转正常； 3.4根据设计要求，原材料采购到位，如有必要须抽查复检合格。 4、 涂料 管道内壁防腐采用环氧涂料，双组份，严格按照厂家产品使用说明书进行配料及使用，甲乙组份须混合均匀，充分搅拌，熟化10-30分钟再进行施工，必须在规定混合时效内用完，根据实际用量配料，一次不应多配，在使用过程中发现漆料开始变稠胶凝则不可再用，亦不可稀释再用，须重新配制新料。 5、 管段、管件工厂预制 5.1表面处理 直管段采用自动管道内壁喷砂除锈系统进行表面处理，彻底除净钢管内表面油污、铁锈、氧化皮、飞边、毛刺、焊渣等杂物，任何残留痕迹，应仅是点状或条状轻微色斑，达到Sa2.5级。由空压机提供5-6kg/cm2压缩空气作为喷砂动力，采用跑车喷砂枪头抽芯式除锈，跑车喷砂枪轴向在管内移动。根据管道管径大小，管道旧表面锈蚀程度，要求除锈程度及喷砂枪根数，喷砂枪规格等因素，调整标定如下参数：喷砂枪喷嘴角度、与管壁间距、喷砂枪轴向移动速度、转管机转速等，喷砂枪喷嘴角度以35-80°为宜，与管壁间距150-200mm。 砂料采用石英砂，既保证喷砂效率，又不致污染环境。 根据工程进度要求，调整空压机的数量，一般情况下，一台6M3/min空压机提供动力的除锈。 该设备自动化程度高，适用范围大，环保效应佳，整套设备自动喷砂，砂料自动回收过筛、自动除尘、自动翻管，根据管道规格不同，通过调节可适应大范围管道的喷砂除锈。从进管开始，通过该设备自动喷砂，然后进行后道内喷涂，整个过程形成流水作业，效率高，质量有可靠的保证。 喷砂后的钢管，要尽快喷涂第一度底漆，以免返锈，如有返锈现象则必须重新喷砂。喷涂前要用洁净的压缩空气进行吹扫除尘。从喷砂开始至第一道底漆喷涂完毕的时间不得超过4小时。 5.2油漆喷涂 本工程采用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。二层底漆、二层面漆，每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。由电柜控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。严格控制出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度达到设计要求,单层干膜厚30-40μm。根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度，用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的，发现问题及时调整各项参数。 按设计要求，为提高环氧树脂漆膜综合性能，按规定加入一定比例的石墨粉末填料。 底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，根据气温可进行调节，二底或二面之间隔可为8—12小时。 每道漆喷完后须作检测，合格后方可进行下道工序。 管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。 管件采取手工涂刷方式，漆膜须均匀一致，无流挂、漏涂、露底、起皱等现象。 每道油漆涂覆完毕都必须经甲方及监理检验合格后方可进行下道工序施工。四道油漆完毕，进行总体外观及厚度检验，总厚120—160μm，外观须均匀，发现问题及时修整直至符合设计要求，然后两端封盖待运。 5.3管件保护及运输吊装 管件保护：已外防腐管件进入内防腐阶段，管外均包橡胶带，喷砂转管机及喷涂机均使用橡胶轮，管道道轨上设橡胶垫；防腐完