AZ91D镁合金热喷涂锌铝涂层的热扩散研究.pdfVIP

第六届全目表面工程学术套议 兰州 2006年8月 AZ91D镁合金热喷涂锌铝涂层的热扩散研究 李兆峰★，黄伟九，刘明，黄福祥 (重庆工学院材料科学与工程学院， 重庆，400050) 摘要：在AZ91D镁合金表面采用热喷涂工艺制备了锌铝涂层；为提高涂层与基体的结合强度，采 用热扩散处理以便在涂层与基体问形成冶金结合。系统地考察了热扩散温度和时间对涂层性能的影 响。研究表明：经扩散处理后，涂层与基体界面处形成扩散熔合层，结合强度大大提高；扩散温度 ’ 为300C，保温2h是涂层获得优良综合性能的最佳工艺条件。 关键词：AZ91D镁合金；热喷涂；锌铝涂层；扩散 1引言 镁合金是目前实际应用中最轻的金属结构材料，具有密度低、比强度和比刚度高、弹性模量 低、减震性能好以及良好的电磁屏蔽性能等优点，已经成为现代汽车、电子通讯等行业的首选材料Ⅱ】。 另外，镁合金还具有回收能耗低、易于加工等特点，因此，镁合金在近些年得到了越来越广泛的应 用。 镁和镁合金具有极高的化学和电化学活性，镁的电极电位为．2．37V，纯镁在3％NaCl溶液中的稳 定电位为一1．72V，在海水中的稳定电位为．1．5-一1．6V，是工业合金中最低的。室温下镁很容易被 空气氧化，生成一层很薄的氧化膜，这种薄膜多孔疏松，脆性较大，远不如铝及铝合金的氧化膜坚实 致密，耐蚀性较差∞】。为了提高镁合金的耐蚀性，近年来学者们围绕镁合金材料表面改性进行了 大量的研究工作，如对镁合金材料进行化学转化处理、阳极氧化处理、激光表面合金化、稀土表面 改性、有机物涂层、电镀和化学镀等睁71。但是这些方法或由于工艺复杂，成本较高，或会引起环境污 染。张津等m研采用喷涂工艺：i!EAZ91D镁合金表面制备铝涂层，并进行热扩散处理；该方法虽然在 一定程度上提高了AZ91D镁合金的耐蚀性，但由于涂层铝和基体镁的熔点比较接近，且镁易燃烧， 从而为铝镁的熔敷和扩散带来了较大的困难。本文选用具有较低熔点的锌作为过渡层，在AZ91D 镁合金表面采用热喷涂工艺制备了锌铝涂层，并通过扩散处理来提高涂层和基体的结合强度，进而 提高镁合金的耐蚀性和耐磨性。 2试样制备与试验方法 2．1试样制备 实验所用材料为AZ91D镁合金，材料表面经除油、喷砂处理后在惰性气体保护下火焰热喷涂锌 p um。 铝涂层。锌层厚度为30—40m，铝层厚度为150--200 2．2试验方法 形貌，HVS-1000型维氏显微硬度计测试涂层沿层深方向的硬度分布(载荷509，加载时间15s)， 用自由落体法测试涂层的结合力。 720 第六届全国表面工程学gA}-et 兰，II 2006年9月 3试验结果与分析 3．1热扩散对镁合金热喷涂涂层微观结构的影响 图l是涂层与基体结合处的sEM照片。从图可知：在镁合金表面有一层均匀致密的锌铝涂层(锌 为过渡层)，但涂层中也有一些很小的孔洞；这是粒子问的空隙，是热喷涂过程中不可避免的，但 可通过调节喷涂参数降低空隙。 图1．涂层与基体结合处的SEM照片 图2a．未扩散处理样品的断面金相照片 图2b．300C，保温2h后的断面金相照片 图2是镁合金热喷涂涂层进行热扩散前后的断面金相照片，可以看出热扩散前后得到的热喷 涂膜的断面组织是有差异的。经热扩散处理后，Mg-Zn-A1界面处的结合更加牢固，三者界面处形成 了扩散固溶区。并且由图2b还可以看出：扩散后基体中第二相的分布更加均匀；因此热扩散增强 了涂层与基体的结合强度，提高了镁合金的表面硬度。 第六届全啊表面工程学术会议 兰州 2006年8月