2011-数控技术—第二章数控加工编程基础fd.pptVIP

主 讲：秦 歌 答疑时间：周二晚J202A 机械与动力工程学院 2012-03 按已确定的加工路线和允许的零件加工误差，计算出所需的输入数控装置的数据，称为数值计算。数值计算主要内容：在规定的坐标系内计算零件轮廓和刀具运动的轨迹的坐标值。 根据零件形状和加工路线设定坐标系，算出零件轮廓相邻几何元素的交点或切点坐标值，当用直线或圆弧逼近零件轮廓时，需要计算出其节点的坐标值，以及数控机床需要输入的其他数值。 编制零件加工程序单 加工路线、工艺参数及刀具运动轨迹确定以后，编程人员可以根据数控系统规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序单。此外，还应填写有关的工艺文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、数控刀具明细表等。 制备控制介质 将程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控系统的输入信息，若程序较简单，也可直接通过键盘输入。 零件加工程序的输入方式：穿孔纸带、磁盘、磁带、手工输入。 程序的校验和试切 所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，才能用于正式加工。一般采用空走刀校验、空运转画图校验以检查机床运动轨迹与动作的正确性。 注：（1）利用G92来改变工件坐标系的程序点，加工零件的不同部位，又称为浮动坐标系； （2）机床断电后，工件的原点自动消失； （3）工件坐标系的原点随刀具的起始点变化而变化。 （4）G92指令格式是独立程序段，机床无进给运动。 （5）工件坐标系原点可通过G92指令格式由机床自动算出。 （6）程序结束之前必须回到对刀点，否则会发生坐标偏移错误。 用G92设定工件坐标系，在开始加工前，刀具的起始点必须人为地移动到G92后的XYZ位置处，才能顺利进行切削加工。采用G92指令来建立工件坐标系，在自动加工中若发生断电，继续加工需重新对刀。 如何用G92建立工件坐标系？ 对刀是关键，步骤如下： （1）通过试切，使刀位点分别获得工件坐标系原点在机床坐标系中的绝对值（X偏,Z偏）； （2）将工件坐标系原点在机床坐标系中的绝对坐标值（X偏,Z偏）与G92指令后续坐标值（X，Z）相加，得到对刀点（起刀点）在机床坐标系中的绝对坐标值（X偏+X,Z偏+Z）； （3）在手动方式或在MDI方式下，移动机床到起刀点（X偏+X,Z偏+Z）位置，即完成坐标系建立。在MDI方式下输入：G00 X Z F ； （4）把机床的工作方式切换成自动或单段，再在机床运行控制区按下循环启动。 X、Z 取值原则：1)、方便数学计算和简化编程；2)、容易找正对刀；3)、便于加工检查；4)、引起的加工误差小；5)、不要与机床、工件发生碰撞；6)、方便拆卸工件；7)、空行程不要太长； 3. G02、G03——圆弧插补指令 程序段格式 ： 当采用圆心坐标（i、j、k）编程： X、Y、Z为圆弧终点坐标的值， i、j、k为圆心坐标减去圆弧起点坐标的值； 半径R编程： X、Y、Z为圆弧终点坐标的值， R为半径值，小于或等于180度圆弧用+R，大于180度圆弧用-R编程。 R表示法：用半径R带有符号的数值来表示： θAB≤180○ ：R ≥ 0 R100； θ’ AB＞180○ ：R ＜ 0 R-100 编出加工如图所示零件程序。 使用绝对值且R方式: O0200 N0010 G92 X0 Y0； N0020 G91 G17 G00 X40 Y-40 S600 T01 M03；A N0030 G01 X-120 Y0 F200； B N0040 X0 Y20； C N0050 G02 X40 Y40 I40 J0 F100； D N0060 G03 X60 Y60 I0 J60； E N0070 G01 X20 F200； F N0080 Y-120； A N0090 G00 X-40 Y40 M02； O 4. G04——暂停（延时）指令 使刀具作短时间无进给光整加工，用于车槽、钻孔到孔底、镗平面、锪孔等对粗糙度有要求的场合。经过指令的暂停时间，再继续执行下一程序段。 程序格式为：G04β△△ β：地址符，一般用X、U（s）或P（ms）、F， △△为暂停时间，单位为s或ms; 也可以是刀具或工件的转数。如：G04 X10 ；（10）表示暂停10s。