套管钻井完钻后剩余强度和剩余寿命预测的研究.docVIP

套管钻井完钻后剩余强度和剩余寿命预测研究( 宋生印 杨 龙 林 凯 中国石油天然气集团公司管材研究所 [摘要] 在实验室分别针对钻井套管进行大量的磨损试验，以及比例尺寸试样疲劳的基础上，借助计算机仿真技术和有限元分析技术对套管柱的疲劳强度、疲劳寿命、剩余抗挤强度等问题进行研究，归纳总结出了一套比较完善的剩余强度、剩余寿命预测方法，为套管钻井中套管柱的设计、计算奠定了的理论基础。 [关键词] 套管钻井 磨损 临界尺寸 剩余强度 疲劳寿命 前言 尽管套管钻井技术的出现打破了钻井需要钻杆这一传统的技术思想，将井下破岩钻进和下套管作业同步，具有钻井与完井一体化的技术特征，使得钻井工艺及其装备出现了革命性的变化[1][2][3][4][5]。但显然，将传统的套管柱用作钻柱，本身具有极大的挑战性。因为不论是与固井中的套管相比，还是与钻井中传统的钻杆相比，用于钻井工程的套管柱都面临着更为苛刻的工作状况。 与钻井中传统的钻杆相比，套管钻井套管柱在结构上具有外径大、壁厚薄等特点，并且不能使用钻铤，钻压全由套管柱本身的重量来施加，从而井眼中的套管柱很容易发生屈曲，使得钻井过程中套管柱不可避免的会与井壁等其它结构不断接触，发生摩擦、磨损等现象导致套管外表面出现磨损缺陷，从而降低了套管的剩余强度。而套管钻井中的套管柱不仅仅要保证钻井作业的正常进行，还必须确保套管在钻井完成后具有足够的剩余强度以便能够完成后续的固井、完井以及生产作业。因此，对外表面含缺陷套管的剩余强度预测成为广大钻井技术工作者关注的焦点问题，也已经成为套管钻井技术得以普及的一个前提。 套管钻井中，，，，，， 从国内外文献调研情况发现，目前还没有一套用来评价套管钻井完钻后套管柱的剩余强度、剩余寿命的完善的技术方法，我们在实验室分别针对钻井用J55钢级套管、N80钢级套管和P110钢级套管进行大量的磨损试验[6]，以及比例尺寸小试样疲劳的基础上，借助计算机仿真技术和有限元分析技术对套管柱的疲劳强度、疲劳寿命、剩余抗挤强度等问题进行研究，归纳总结出了一套比较完善的剩余强度、剩余寿命预测方法，为套管钻井中套管柱的设计、计算提供一定的理论基础。 磨损试验研究 2.1 套管钻井套管柱侧向力 为了进行磨损试验，首先必须要确定套管钻井时套管柱与地层岩石的接触压力，中国石油大学高德利等[6]人在研究套管钻井套管柱屈曲和弯曲行为时，用能量法推导出了直井中套管柱屈曲后，套管柱与井壁之间接触力的计算公式： （1） 其中 h—单位长度套管柱侧向力，N/m；r—井眼半径，m；EI—抗弯刚度，N(m；T—扭矩，N(m；F—钻压，N。 根据已经开展陆上套管钻井先导性试验时现场的作业参数，用公式（1）分别对三种套管钻井用套管（5(×7.72mmP110钢级套管、7(×6.91mmJ55钢级套管和13 3/8(×9.65mmJ55钢级套管）进行计算，求得接触力的范围为2.5~6.5kg/cm2。为了研究相对苛刻条件下套管柱与岩石之间的滑动磨损情况，在试验室试验时选择接触力的范围为2~8kg/cm2。 2.2 钻井套管与地层岩石磨损的试验研究 为了从最坏的角度评价套管钻井完钻后套管柱的剩余强度，我们选用研磨性比较强的砂岩对套管钢样进行磨损的试验，并且为了使试验结果更真是、可靠，并与钻井过程中所钻遇的砂岩具有相同或类似的性能，我们专门到煤矿井下采集埋深288m的二叠系石千峰组紫红色砂岩进行。试验用试样按照国家标准GB12444.1-90[7]“金属磨损试验方法—MM型磨损试验”进行加工。砂岩通过特殊的石材加工，使其成为如图1所示的圆环形状；将套管展平后加工成如图1所示的形状。 图1 加工好的试样 通过一系列的试验，获得了大量的试验数据，分别如图2、图3所示。图2是以自来水作为接触介质，分别在三种接触压力（2kg/cm2、4kg/cm2、8kg/cm2）条件下用砂岩试样磨损套管试样，测定不同旋转周次时的套管试样的失重（磨损量）。 图2 不同旋转周次对磨损量的影响（砂岩） 从图2可以看出，尽管不同接触压力的磨损量差别很大，有时甚至相差1~2个数量级，但是，在同一接触压力条件下，磨损量与旋转周次（滑动磨损距离）的关系呈对数曲线形式。这与表面钝化磨损机理是一致的。即磨损伊始，由于磨损副表面相对较粗糙，磨损量随着旋转周次的增加而快速增加，随着磨损时间的延长，各试样表面的光洁度不断增加，从滑动磨损角度来说，表面不断钝化，从而降低了岩石的研磨性，即随旋转周次的增加，磨损量增加的幅度越来越小。 由试验获得同一接触压力条件下套管样品磨损量（w）与旋转周次（n）之关系的回归方程如下： 2kg/cm2接触压力下：w = 0.0188Ln(n)－0.1867，回归相关系数R2=0.9912； 4kg/cm2