物流系统规划设计报告.docVIP

目 录 1 课程设计题目 2 2 课程设计内容 2 3 课程设计步骤 3 3.1 模型建立 3 3.2 参数设置 3 3.3 模型运行 10 3.4 模型优化 11 3.5 数据统计 13 4 总结 13 5 附录 14课程设计题目 离散型流水作业线系统仿真。 课程设计内容 根据下述系统描述和系统参数，应用Flexsim仿真软件建立仿真模型并运行，查看仿真结果，分析各种设备的利用情况，发现加工系统中的生产能力不平衡问题，然后改变加工系统的加工能力配置（改变机器数量或者更换不同生产能力的机器），查看结果的变化情况，确定系统设备的最优配置。 系统描述与系统参数： （1）一个流水加工生产线，不考虑其流程间的空间运输。 （2）两种工件A，B分别以正态分布（10，2）分钟和均匀分布（10，20）分钟的时间间隔进入系统，首先进入队列Q1。 （3）两种工件均由同一个操作工人进行检验，每件检验用时2分钟。 （4）不合格的工件废弃，离开系统；合格的工件送往后续加工工序，合格率为95%。 （5）工件A送往机器M1加工，如需等待，则在Q2队列中等待；B送往机器M2加工，如需等待，则在Q3队列中等待。 （6）A在机器M1上的加工时间为均匀分布（1，5）分钟；B在机器M2上的加工时间为正态分布（8，1）分钟。 （7）一个A和一个B在机器M3上装配成产品，需时为正态分布（5，1）分钟，装配完成后离开系统。 （8）如装配机器忙，则A在队列Q4中等待，B在队列Q5中等待。 （9）连续仿真一个月的系统运行情况。 课程设计步骤 模型建立 根据系统描述，通过对系统的分析，建正确的模型。在标准实体栏中选择正确的实体，将其拖拽到正确的位置即可。 根据系统描述，可设置两个发生器，分别表示工件A、B，五个暂存区用来存放等待的工件，一台输送机用来把工件分别运往正确的暂存区，处理器一共有三台，一台用来检验工件是否合格，另外两台用来加工工件，还有一台合成器用来装配产品。 实体建立完成后，下一步是根据临时实体的路径连接端口。连接过程是：按住A” 键，然后用鼠标左键点击发生器并拖曳到暂存区，再释放鼠标键。拖曳时你将看到一条黄线，释放时变为黑线 模型如下图所示： 图一 参数设置 参数设置是对模型中的各实体参数按照系统描述所示进行设置。双击标准实体，就弹出其参数设置窗口，在窗口中根据系统描述选择正确选项后点确定即可。 发生器1的参数设置如下：发生器下到达时间间隔，下拉框中选择“使用正态分布”一项，（10，2）分钟，如图所示： 图二 发生器2的参数设置如下：发生器下到达时间间隔，下拉框中选择“使用均匀分布”一项，（10，20）分钟，如图所示： 图三 处理器的1参数设置如下图，表示检验所花的时间为2分钟，如图所示： 图四 工件检验合格率95%，设置参数如下，如图所示： 图五 对输送机参数进行设置，将工件A、B区分，分别运往不同的处理器对工件进行加工处理，参数设置如下图所示： 图六 对处理器2进行参数设置，工件A加工时间满足均匀分布，并设置其最小值为1，最大值为5，如图所示： 图七 对处理器3进行参数设置，工件B加工时间满足正态分布，均值为8，标准差为1，如图所示： 图八 对合成器进行参数设置，需时为正态分布（5，1）分钟，如图所示： 图九 对模型进行美化，如图所示： 图十 模型运行 系统运行屏幕图如下所示： 图十一 系统运行透视图如下所示： 图十二 模型优化 所建模型无法实现连续仿真一个月的任务要求，为了实现这一目标，必须对模型进行优化改进，以使系统顺利，持续运行下去。 考虑到工件B 的速度相对于工件A慢了很多，并且设备的闲置时间太多，不能有效利用，于是，对系统以下的参数进行了调整。 将暂存区3、4的最大容量改为25； 将发生器1的到达时间间隔，改为正态分布（16，1）分钟，发生器2的到达时间间隔，改为均匀分布（12，20）分钟； 处理器2的处理时间改为均匀分布，（8，11） ，处理器3的处理时间改为正态分布，（12，2）。 经过优化后，最长的运行时间可达到970000多，各设备闲置率都降到了25%~49%之间。下图为优化后的最终运行图： 图十三 以下为优化后系统运行的透视图： 图十四 数据统计 系统仿真一个月后，标准数据报告统计如下图： 图十五 总结 这次的Flexsim仿真软件的使用，是我第一次真正的使用仿真软件，感觉很新奇也很有意思，所以自己一直很投入的做着这次的课程设计，也从这个课程设计中得到了许多收获。 首先是通过这次课程设计，让我了解和熟悉了Flexsim仿真软件，并初步的学会了运用该软件来模拟物流系统中所要涉及的过程及步骤。 其次，在这次设计中使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢