分装流水线结构设计和作业研究.docVIP

分装流水线结构设计和作业研究 案例介绍 一家以生产通信整机设备为主要业务的企业。近年来，为了适应快速发展的市场需求，十分重视新产品的开发，生产迅猛发展，生产的程控交换机及配套设备销往全国各地，市场需求量不断加大。但是，目前该公司的生产车间只具备年产10万门左右的生产能力，而且由于生产技术落后，生产设备和工艺装备陈旧，再加上以经验管理为主的落后管理手段，严重影响了生产效率的提高。其中，装配过程的劳动量占整机劳动量的80% ，装配环节是关系到该企业产量和生产效率能否提高的关键环节。因此，要想提高市场占有率，就必须对装配工艺进行技术改造，提高商品的有机构成，并采用新工艺和新技术来实现扩大再生产，提高生产专业化和自动化程度，提高产品质量和劳动生产率，以适应现代生产经营管理的要求。装配过程实施流水线作业后，生产效率可提高2～3倍，使装配过程由经验管理向科学管理迈进了一大步。 案例目的 1、掌握流水线生产的特征、优点、形式和组织生产条件。 2、掌握流水线生产主要参数的计算方法和实际意义。 3、体会实际组织流水线的流程和思路。 案例问题 1、分析流水线的优缺点及改善处理建议。 2、结合案例背景，谈谈流水线的结构设计方案。 3、结合案例，进行流水线作业的具体分析。 4、结合案例，对该流水线的生产效益进行评价和分析。 案例分析 1、流水线的优缺点比较分析和改善处理 （1）流水线生产的优点表现在：根据装配规程制定的流水线作业产量易于与计划一致；可以控制线体流动节奏，提高装配速度，缩短生产周期；各工序没有闲滞现象。在制品减少。货架和资产运转率提高；制造路线简单，生产工艺规程明确，易于管理；作业中搬运量的比例减少，生产效率提高；有利于保证产品质量；能充分发挥生产能力；能最大限度减少计数次数；能提高有关部门的管理水平。 （2）流水线生产的缺点有：若某工序发生故障，将导致后面的所有工序停工；因工序间的工作量不平衡而产生较大的平衡损耗；若作业中不稳定因素多，则流水工艺编制困难；计划与实施方面缺乏弹性，作业编制水平愈高，增强设备和人能力的弹性就愈低。 可以通过以下措施减少流水线生产带来的问题：定期检修线体；设置备员；设计线体时应考虑尽量减小作业者动作幅度范围，以减轻疲劳；工艺编制人员经常深入车间，及时调整和平衡工序间的工作量；在拟定生产纲领时，尽可能考虑长远发展规划，设备的潜能要适应生产发展的需要。 2、流水作业是按产品加工工艺的先后顺序排列工作，使加工对象依照一定的速度和顺序连续不断地被加工，或由从事加工的作业人员按规定的加工顺序和加工速度，在固定的加工对象上连续加工的一种先进的生产组织形式。根据该公司产品和流水作业的特点，装配流水线总的方案设计。要实现生产过程流水作业，除产品品种少、数量多等前提条件外，生产场地、先进的工艺装备和得以组成流水线的线体是不可缺少的条件。因此，能否成功地设计线体结构，直接关系到流水作业的效率和作业者潜能的发挥，能否最大限度地降低疲劳度，是生产效率能否提高的关键部分。 在分析了该公司实际生产状况的基础上，明确了所设计的流水线应具备以下工艺： ①根据分盘装配的特性，在流程安排时采用区域工序流水设置，正面为元件，反面为焊点。因此需要一种专用夹具，该夹具能沿Z 轴和X 轴自由翻转，并可在水平30°和50°处停止。②线体必须具备插接和焊接功能（即适应于波峰焊接前的人工插接）。③运行方式具有连续和脉动功能。④运行和停止时间可调。⑤具备排污功能。⑥具有风冷设施。⑦具有工艺图纸贴板。⑧座椅能自由升降和360°旋转。⑨具有防尘罩板、照明设施、料斗和工具柜。⑩配设半自动送锡焊轮。lv采用链传动拖动工装小车，环形传动。总体设计时，根据流水作业的特点和流水线的工艺要求，在比较了几种设计方案之后，决定采用环形带夹具小车无装置工作台自动驱动流水线方案。该方案可解决常用的皮带输送流水线惯性移位、环形手推车配工作台流水线手臂易疲劳的缺点，不仅适于动作均衡的脉动作业，也适于动作不均衡的连续作业。且夹具小车即是工作台，避免了大幅度的手臂运动，大大减轻了手臂的疲劳程度。该方案具有明显的优势，克服了其他流水线方案的缺点。 根据实际生产情况，该流水线线体设计参数要求如下： ①线体总尺寸，长×宽×高为19m×1.3m×2 m。②工位设置34 个（根据生产纲领确定）。③工作台尺寸，长×宽×高为1m×0. 65m×0.75m。④高度调节范围为±0.05 m。⑤运行速度为1～15m/s。⑥节拍时间为0. 01～30s。⑦传动方式为脉动、连续。根据工艺要求和设计参数的具体结构设计。该结构设计的主要特点为龙骨包边形式，即支架18、支架拉杆22、机头柜21和机尾柜2组成整个线体骨架；在支架上安装面板16、装饰板15和底板24形成流水线主体结构；由顶棚撑杆4拉杆10和顶棚6组成线体顶