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微量润滑在枪铰中的研究与应用 摘要 针对气缸盖合金铸铁导管加工刀具耐用度低的问题，对MAPAL镗铰刀采用CBN、硬质合金、PCD刀片在微量润滑条件下加工气缸盖合金铸铁导管内孔的刀具磨损进行试验，结果表明？刀片比？适合加工，微量润滑能有效地抑制刀具磨损，提高刀具耐用度。 关键词 微量润滑；枪铰、合金铸铁导管;刀具耐用度 前言 在金属切削加工过程中，通常都要使用切削液。切削液在切削加工中主要起冷却、润滑、排屑和防锈的作用，有助于提高刀具耐用度，减少工件热变形，保证工件已加工表面质量等。 但是切削液的大量使用也造成了很多负面影响，不仅导致生产成本大大增加，还给环境和人体健康带来了巨大的潜在危害。气缸盖是内燃机的重要部件，它的加工精度直接影响到发动机的工作性能。而气门座圈和气门导管的加工是整个气缸盖机械加工的关键，它们的加工精度对发动机的性能有着重要影响。 和导管孔的加工精度提出了很高的要求，特别是对气门座圈工作锥面对导管孔的跳动规定了很严的公差。一般柴油发动机规定其跳动≤0.03mm。可见，气门座圈和导管孔的加工是气缸盖加工的关键技术。在大批量生产中，要稳定的保持这样的公差和提高生产效率，除需要优化加工工艺外，定位方式、加工方式、切削刀具及刀具材料、切削参数等均有较高的要求。因此对气缸盖气门座圈和导管的加工技术进行深入的研究具有重大的意义。 为保证气门座圈工作锥面对导管孔的跳动、气门座锥面表面粗糙度、气门导管的直线度以及对其外圆的同轴度，减少工序成本、提高生产效率，专用复合刀具的采用、刀具材料的选择、导管孔刀具及冷却方式、切削参数等各影响因素的分析、控制来满足加工工艺要求  试验方案 1.工件材料 导管材料 座圈材料 2.定位方式 大批量生产时，采用一面（底面）两销（工艺销孔）定位，作为整条气缸盖加工线的统一基准，一次定位可以完成一个气缸盖全部气门座圈与气门导管孔的加工，效率较高。但这种方式有一个缺点：由于存在气门座圈及导管孔到工艺销孔的位置精度误差，使加工余量不均匀，导管孔铰刀容易铰偏，直线度及垂直度差，影响气门座锥面对气门导管的跳动。这就要求前面工序加工的气门座圈和导管底孔坐标与精加工专用机床的坐标尽可能一致，以减少定位误差，使加工余量均匀，保证产品精度要求。 合理的冷却方式对提高刀片的寿命及缸盖的清洁度起着重要的作用：由于气门座圈与导管孔的连接部分是形状非常复杂的气道，当采用常规的喷淋冷却方式时，导管孔刀具得不到充分冷却且冷却液会将加工时产生的铁屑冲进气道，残留在气道内的铁屑将严重影响气缸盖的清洁度进而影响发动机质量和性能。因此，采用了从刀片的前端冲向刀尖的内冷却方式，从而尽可能地将铁屑冲出缸盖，便于排屑，保证气道的清洁度。 。而采用单刃铰刀(即枪铰刀)进行加工，由于这种刀具采用三个导向条，在枪铰刀刀切入工件后，其依靠布置在刀体上的三根合金导向条来导向和支承切削力，提高了铰刀的刚性，对加工余量不均匀的敏感程度降低，这有利于提高气门座圈工作锥面对导管孔加工的跳动。4、刀具材料的选择、导管孔的加工及冷却方式 如采用多刃铰刀，可采用较高的进给速度，导管孔的加工时间一般可比单刃约缩短75％， 但这种铰刀对不均匀的加工余量比较敏感，导致导管孔的直线度差、铰偏，会影响到气门座工作锥面对导管孔跳动。而采用单刃铰刀(即枪铰刀)进行加工，由于这种刀具采用三个导向条，在枪铰刀刀切入工件后，其依靠布置在刀体上的三根合金导向条来导向和支承切削力，提高了铰刀的刚性，对加工余量不均匀的敏感程度降低，这有利于提高气门座圈工作锥面对导管孔加工的跳动。合理的冷却方式对提高刀片的寿命及缸盖的清洁度起着重要的作用：由于气门座圈与导管孔的连接部分是形状非常复杂的气道，当采用常规的喷淋冷却方式时，导管孔刀具得不到充分冷却且冷却液会将加工时产生的铁屑冲进气道，残留在气道内的铁屑将严重影响气缸盖的清洁度进而影响发动机质量和性能。因此，采用了从刀片的前端冲向刀尖的内冷却方式，从而尽可能地将铁屑冲出缸盖，便于排屑，保证气道的清洁度。如使用较便宜的涂层硬质合金刀片加工容易出现以下问题：刀片容易磨损，一般只能加工150个孔左右，成本过高；气门座圈锥面表面粗糙度差，锥面密封带不连续，对导管孔的跳动大；刀片承受的切削线速度、进给率低，严重影响生产效率。为提高加工精度、实现高速切削以提高生产效率，综合对比各种刀具材料的优点，采用性能优越的立方氦化硼(CBN)刀具进行气门座圈锥面的加工取得良好的加工效果。 立方氮化硼(CBN)是70年代出现的超硬刀具材料。作为刀具的CBN一般作成聚晶复合片，其硬度仅次于人造聚晶金刚石，热硬度和热稳定性却比金刚石高很多，CBN在1300度时仍能保持其硬度 。且这种材料不与铁质金属发生化学作用，作为金属切削刀具的重要材料越来越广泛地应用于钢和铸