成形不良的原因與對策射出成形品各種成形不良的原因大別如下：j.docVIP

成形不良的原因與對策 射出成形品各種成形不良的原因大別如下： ( 成形材料（樹脂）本來的性質所致者。 ( 成形條件的選擇不當。射出成形機的能力不足 ( 模具的設計、製作不完備。 ( 成形品設計上的不完備。 ? １充填不足 充填不足（short shot）是熔融的樹脂未完全流遍雌模各角落的現象。 充填不足的原因有成形條件不適當、模子的設計製作不完備、成形品的肉厚太薄等。 成形條件的對策是高樹脂溫度、模子溫度，增大射出壓力、射出速度，提高樹脂的流動性。 模子方面可增大堅澆口或橫澆道，或再檢討澆口的位置、大小、數目等，熔融樹脂容易流動。為了使雌模內空氣或氣體順利疏散，可在適當場所設排氣溝，或從頂出銷孔間的間隙疏散，成形品的肉厚問題。 ? ２毛口過剩 熔融樹脂流入分模面（PL面）或與滑動雄模的對合面等模子配件間隙時，便會發生毛口。 發生毛口的基本原因除了成形機對成形品的投影面積無充份的鎖模力之外，大都是模子有問題。 模子配件發生間隙（或配件密著性不良）的原因模子構造設計不當、模子配件的加工精度不良、裝配精度不良、配件變形或磨耗。 模子雌模內的熔融樹脂流動性過好時，也會造成毛口過剩，防止的方法是降低樹脂溫度、模子溫度、射出壓力、射出速度，但須配合前項的充填不良問題。 ? ３收縮下限 收縮下陷（sink mark）是成形品表面發生凹陷的現象，乃熔融樹脂冷卻固化時的體積收縮所致。易發生於成形品肉厚大的部份、肋或殼部的背面、豎澆口背面等肉厚不均勻的部份。因而，為了防止發生收縮下陷，基本上，製品的設計要適切。 調整成形條件而防止收縮下陷時，可降低模子溫度及樹脂溫度，昇高射出壓力，延長射出壓力的保持時間（保壓時間），或依製品的形狀或肉厚而在容易收縮下陷的部位追加澆口。 收縮下陷乃成形收縮所致，易見於PE、PP、聚醯　（耐隆）等成形收縮率大的結晶性樹脂。反之，以玻璃纖維強化者、充填無機質的成形材料之成形收縮率小於基質的非強化（無充填）樹脂，收縮下陷可小到不顯眼。 ? ４氣泡 氣泡是在成形品內部形成的空隙，一般所謂的氣泡有成形品冷卻時體積收縮差在厚肉部份形成的空洞、熔融樹脂中的水分、揮發分成為氣泡而封入內部者。 製品肉厚過大或肉厚嚴重不均勻時常發生空洞。延長射出壓力的保持時間或增高模子溫度，即可減輕程度。 發生氣泡的對策是將成形材料充分乾燥，降低樹脂溫度，防止樹脂熱分解。 ? ５破裂 這是成形品表面的毛髮狀裂紋，製品尖銳突角時，此部份常發生不易看出的細裂紋。裂紋為成形品的致命缺陷，主要原因如下示： ( 脫模不良所致。 ( 過度充填所致。 ( 模子溫度過低。 ( 製品構造上的缺陷所致。 欲避免脫模不良所致的毛病時，雌模各部份要設充分的退模斜度，研磨模子表面，檢討頂出銷的粗細、配置等，頂出時，成形品各部份的脫模阻力要均勻。 過度充填是施加過大的射出壓力或材料計量過多，成形品內應力過大，脫模時造成裂紋，在此種狀態，模子配件的變形也增大，更難脫模，助長破裂，此時，宜降低射出壓力、樹脂溫度、模子溫度，防止過度充填。 澆口部常容易殘留過大的內部應力，此部份易脆化，特別是直接澆口的部分成為宛如過度充填的狀態，易因內部應逆而破裂，例如杯狀或碗狀製品如圖4所示，易以澆口為中心，發生放射狀裂紋。 ? ６白化 成形品脫模之際，遭受頂出銷的強力或有under cut部位時無理變形而受力時，該部份變白。 白化並非裂紋，卻是預兆，易見於ABS、耐衝擊PS、硬質PVC等。 白化乃成形品內部顯著的殘留應力所致，可套用前項脫模不良的對策。 ? ７翹曲、扭曲 都是從模子取出的成形品之變形，平行邊部而變行者為翹曲，對角線方向的變形稱為扭曲。 這些變形為成形時的各種內部應力所致，原因大別如下： ( 脫模時的內部應力所致。 ( 模子溫度調節（冷卻）不充分或均勻所致。 ( 樹脂或充填的流動配向所致。 ( 成形條件不當所致。 ( 製品形狀、肉厚等所致者。 成形品脫模時內部應力所致的變形是成形未充分冷卻固化前，從模具頂出所致，要以前項的措施順利脫模。 模內的成形品不均勻冷卻的話，熱收縮不均勻冷卻的話，熱收縮不均勻，容易變形，結晶性樹脂的成形收縮率甚大，收縮差所致的變形也大，防止方法是注意模子冷卻水的流通法或配管等。 成形時的樹脂或充填的配向性也是成形品變形的大原因，配向性所製成形品的變形與模子構造－特別是澆口的設法很有關係，適選形狀、配置、數目等，頗可防止製品變形。 很難只調節成形條件而防止成形品變形，但為減少內部應力，可減低射出壓力、減短射出壓力保持時間，增高樹脂溫度，減慢射出速度。 成形品的變形主要取決於製品設計的良否，使用材料的適否，所以設計製品時須加注意。 一般常在剛成形後，用冷工模等對成形品施加外力，矯正變形或防止進一步變形，但製品在使用中遇到高溫時又會復原，須加注意。 ? ８熔接線 ?