甲醇装置乏汽回收技术改造 已有.docVIP

采用闭式回收技术 实现甲醇装置热力系统“零排放” 张学勇 武汉理工大学 摘要：本文介绍了一种节能减排新技术在大庆油田化工有限公司甲醇分公司的应用情况，列举了该项技术应用过程中突破的几项技术难题，对比了技术应用前后的实际效果，肯定了这项新技术在同类装置上进行推广普及的必要性。 关键词：节能减排 闭式回收 乏汽 凝气 零排放 1 概述 当前随着国民经济的迅猛发展，工业企业的节能减排已经成为迫切需要解决的问题。蒸汽乏汽及疏水系统的泡、冒、滴、漏历来是工业企业的普遍现象，也是石化系统的老大难问题，尽管近年来在各级领导的充分重视下开展了大量工作，但苦于一些技术难题没有得到解决，从而使整改效果不够理想。 大庆油田化工有限公司甲醇分公司二甲醇装置，以天然气为原料，采用一段蒸汽转化、低压合成、三塔精馏工艺技术，年生产能力为10万吨。装置于1998年建成投产，至今已运行11年时间。虽然二甲醇装置各区域面积不大，但各类用汽设备繁多，汽水管网及排放系统复杂，加之原设计对节能措施考虑不够及设备老化等问题，使装置区内的各类凝汽、乏汽和凝结水大量排放，造成能量的严重浪费，对分公司的能耗指标影响很大。 2 装置区热力系统存在的问题 2.1 原设计中转化炉汽包、合成塔汽包的连定排排污罐采用开式系统，生产过程中在进行炉水连续排放过程中，由于排放水温高，在排污罐内部发生二次闪蒸，因此排污罐顶部放空管长年都有蒸汽放空，经测算放空汽量为1.7－2.0t/h，这不仅浪费了大量的蒸汽能源，还影响了装置区的整体面貌； 2.2 由于二甲醇装置区地处寒冷地区，冬季有6个月的时间气温在零度以下，为了保证生产的稳定运行、防止管线的冻、堵，蒸汽管线的导淋、水管线低点的导淋需要长期开启，这样就造成了“仙境”现场。经测算用于防冻的各类蒸汽直排量为3.5-4.0 t/h； 2.3 现有的大气式高位热力除氧器，耗汽量为2t/h，蒸汽压力0.5Mpa，进水温度80-90℃，冒汽量为0.5 t/h； 如何有效地解决上述问题、矛盾成为困扰分公司的难题？ 3 解决上述问题的技术难点 3.1分散排放的蒸汽凝结水和乏汽需集中回收才能便于利用，为此必须解决不同压力等级的凝结水、凝汽、乏汽共网时“打架”难题； 3.2蒸汽凝结水在排放的同时要产生二次蒸汽，如何避免二次蒸汽的产生以及将二次蒸汽与凝结水同时回收的问题。 3.3为回收后的二次蒸汽及凝结水找到合理的用处。 3.4含有一定蒸汽量的凝结水如何远距离平稳地输送的问题。 4 解决问题的技术措施 经过充分的调研，我们决定采用北凝动力公司研究开发的多项专有技术有效地解决上述技术问题。 4.1采用中温汽回收技术，将压力等级较高的乏汽引入相应的现有低压蒸汽管网，其疏水进入中压汽回收器引入下一级疏水回收系统。 4.2采用凝结水回收专有技术，将低压乏汽及各等级防冻量疏出的凝结水引入凝结水回收装置。在此要解决各种压力凝结水和乏汽的“共网”难题。 4.3采用闭式定连排热能回收技术，回收原转化、合成余热锅炉排污过程中产生的低压蒸汽，并将其并入0.6MPa蒸汽管网。 4.4在管网的关键部位安装凝结水自动加压器，以确保凝结水安全平稳地输送，然后再把回收的所有低压凝结水通过泵送至除氧器，作为除盐水的补充水加以有效利用，减少了外网除盐水的消耗。 采用上述专有技术的最终目的是达到闭式回收二甲醇装置内所有凝结水、低温凝汽及乏汽，杜绝冒汽现象，使必须排放的锅炉排污水排放量降低到最低，使二甲醇车间成为一个汽水损失最小、环保质量优秀的节能型车间。 5 主要改造内容 针对各个排放点的特点，我们对各排放点不同情况分别治理回收，回收后再将蒸汽和凝结水分别收集并网，蒸汽送入相应的管网供用户使用，凝结水并入原有管道送至除氧器回用。具体技改内容分别说明如下： ①对原大气式高位热力除氧器的排气及溢流系统进行改造。用密闭式液位自控溢流装置取代多级水封；用电磁阀和缓冲罐解决大气式除氧器顶部大量冒汽难题，流程示意图见图1 。 ②在原转化炉定，连排扩容器旁设计安装一台GDH-70Ⅱ型锅炉定连排热能回收器（JV-101）回收锅炉排污水。扩容蒸汽直接进入0.6MPa蒸汽管网，供精馏使用，流程示意图见图2。 ③在原合成塔定，连排扩容器旁设计安装一台GDH-20Ⅱ型锅炉定连排热能回收器（JV-201），扩容蒸汽直接进入0.6MPa蒸汽管网，供精馏使用。 ④在汽轮机房南侧新增一台DHQ-3型中温汽回收器（JV-302），将原汽轮机房内蒸汽管道疏水管多根直排的蒸汽闭式回收，回收后产生的0.6MPa蒸汽送入附近的0.6MPa蒸汽管网，流程示意图见图3。 ⑤在汽轮机房南侧新增一套凝结水回收装置（JV-301），将1.1MPa蒸汽管道疏水、降温减压工段蒸汽管道疏水、氧化铁工段蒸汽管道疏水和伴热