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3.4带传动部分的设计计算 3.4.1确定计算功率p 由育种株行条播机的工作状况，根据课本《机械设计》表8-7查得工作情况系数故 计算功率 3.4.2选择v带的带型 根据从课本《机械设计》图8-11选用A型。 3.4.3确定带轮的基准直径d并验算带速 1）初选小带轮的基准直径d。根据课本《机械设计》表8-6和表8-8，取小带轮的基准直径d=125。 2）验算带速。 因为5m/s30m/s，故带速适合。 3）计算大带轮的基准直径。 根据：d=id=4.2×125mm=525mm 3.4.4确定v带的中心距a和基准长度L 1）根据式： 初定中心距a=500mm。 2）由式： 根据课本《机械设计》表8-2选带的基准长度L=2000mm。 3）按公式 3.4.5验算小带轮上的包角 3.4.6计算带的根数z 1）计算单根V带的额定功率。 由d=125mm和n=2600r/min, 根据课本《机械设计》表8-4a得,根据n=2600r/min，i=4.2，A型带，根据课本《机械设计》表8-4b得。 根据课本《机械设计》表8-5得，表8-2得，于是 2）计算v带的根数z。 取2根。 3.4.7计算单根v带的初拉力的最小值（F）min 根据课本《机械设计》表8-3得A型带的单位长度质量q=0.10kg/m，所以 对于新安装的V带，初拉力应为1.5（F）min,对于运转后的V带，初拉力应为1.3（F）min 3.4.8计算压轴力F 压轴力的最小值为 3.5变速器 3.5.1变速器结构方案 1两轴式 变速器输出轴与主减速器主动齿轮做成一体；多数方案的倒挡传动常用滑动齿轮，其它挡位均用常啮合齿轮传动。 与中间轴式变速器相比 ,它具有轴和轴承数少 ,结构简 单、 轮廓尺寸小、 易布置等优点。此外 ,各中间档因只经一对齿轮传递动力 ,故传动效率高 ,同时噪声小。但两轴式变速器不能设置直接档 ,所以在工作时齿轮和轴承均承载 ,工作 噪声增大且易损坏 ,受结构限制其一档的速比不能设计较大。其特点是:变速器输出轴与主减速器主动齿轮做成一体 ,发动机纵置时直接输出动力。 2倒挡布置方案 倒档传动方案 变速器在一挡和倒挡工作时有较大的力，工作时在齿轮上作用的 力也增大，并导致变速器轴产生较大的挠度和转角，使工作齿轮啮合 状态变坏，最终表现出轮齿磨损加快和工作噪声大。所以无论是两轴 式变速器还是中间轴式变速器的低档与倒挡，都应当布置在靠近轴的 支承处，以减少轴的变形，保证齿轮重合度下降不多，然后按照从低 档到高挡顺序布置各挡齿轮，这样做既能使轴有足够大的刚性，又能 保证容易装配。倒挡的传动比虽然与一挡的传动比接近，但因为使用 倒挡的时间非常短，从这点出发有些方案将一挡布置在靠近轴的支承 处。本设计采用图 2-2 所示的传动 3齿轮形式 变速器中的常啮合齿轮均采用斜齿圆柱齿轮。直齿圆柱齿轮仅用于低挡和倒挡。 4换挡形式 变速器换挡机构有直齿滑动齿轮、啮合套和同步器换挡三种形式。 采用轴向滑动直齿齿轮换挡，会在轮齿端面产生冲击，齿轮端部磨损加剧并过早损坏，并伴随着噪声。因此，除一挡、倒挡外已很少使用。 使用同步器能保证换挡迅速、无冲击、无噪声，得到广泛应用。但结构复杂、制造精度要求高、轴向尺寸大。 利用同步器或啮合套换挡，其换挡行程要比滑动齿轮换挡行程小。 3.5.2变速器主要参数的选择 1变速器档数及各档传动比 本设计采用4个档位， 变速器各档传动比 一档3.863 二档 2.313 三档 1.512 四档 1.065 2中心距 变速器中心距是一个基本参数，对变速器的外形尺寸、体积和质量大小、轮齿的接触强度有影响。中心距越小，轮齿的接触应力越大，齿轮寿命越短。因此，最小允许中心距应当由保证轮齿有必要的接触强度来确定 初选中心距A时，可根据下面的经验公式计算 K为中心距系数，取9.5，变速器传动效率，取96％， 取V带传动的效率为0.96 TNm 取A为70 3、外形尺寸 四挡变速器壳体的轴向尺寸为：（2.7～3.4）A 取220 4、轴的直径 中部直径 d≈0.45A=31.5 第一轴花键直径d（mm）可按下式初选 式中：K为经验系数 K=4.0～4.6； Temax为发动机最大转矩（N·m 3.5.3齿轮参数的确定 3.5.3．1模数的选取 齿轮模数的确定受到很多因素的影响，其中最主要的是其所受载荷的大小。由于低档齿轮与高档齿轮承受载荷的不同，故低档与高档齿轮的模数也最好做到不相同。从齿轮现代加工工艺及日常维修的观点考虑，同一变速器中的齿轮模数种类不应过多。需要注意的是，在变速器中心距都相同的情况下，选用小模