选煤厂自动装车系统控制过程分析.pdfVIP

第 6期 选 煤 技 术 No．6 2008年 12月 C0AL PREPARATION TECHNOLOGY Dec。2008 文覃编号 ：1001—3571 (2008)06—0055—03 选煤厂 自动装车系统控制过程分析 刘学东 (华中科技大学，湖北 武汉 430064) 摘要 ：介绍了国阳一矿选煤厂装车系统的状况，提 出了装车 自动化系统的控制理念和控制原则， 重点分析 了决定整个控制系统的装车质量和装车精度的第 3点的装车控制影响因素和控制过程实 现的条件，从而为 自动装车系统的设计奠定 了理论基础。 关键词 ：装车系统；三点装车； 自动控制 ；分析 ；影响因素 ；控制过程 中图分类号 ：TD948．7 文献标识码：A 国阳一矿选煤厂是建于 1956年的矿井型选煤 2、7道只作调车使用，3、4道主要作为末煤装车， 厂，采用重介 +跳汰联合分选工艺，经过多次改 5、6道作为洗块装车。3、4道为多点落料 、多点 造 ，目前处理能力 已达 6．5blt／a，主要产 品有 中 装车、衡上添加的传统装车模式 ，装车形式为：仓 块 、小块 、I喷粉煤、2喷粉煤、3喷粉煤、烧结 下闸门一装车簸萁一车皮。 煤、末煤 、煤泥八种。 本次技术 改造 首先是针对 3、4道装车系统 (图 1)进行 。 1 装车系统状况． 一 矿选煤厂装车站铁路共有 7股道 ，其 中 l、 ＼ ／、 ＼ ／ ④ ，／ 笊 ／l＼jI轨衡 一仓 ＼ 笊＼／ ／／／ ／／笊l ＼，…熟选衡L-rJ—+抓l一斗llI一-}一l⑨ 图 1 装车站 3、4道殛煤仓示意 图 3、4道的平面布置完全相同。3道上方为 l、 现仅以3道为例来说明装车过程 ：列车由l号 3、5、7、9、11、13号仓，4道上方为 2、4、6、 仓方向驶入装车站，由l3号仓方 向驶 出，最后经 8、l0、l2、14号仓，两道共计 14个仓 。原设计 过轨道衡。当第一节车上衡 以后，其尾部恰好在 各个仓 口直接落料到列车上 ，但 目前 7、9、11和 13号仓 口下，各个仓口中心间距是7m，单节车长 8、10、12号六个仓暂时不用。每个煤仓容量为 度加挂钩部分约等于两个仓间距 ，但列车长度随不 350t，仓高度 16．8m。仓下闸门距离地面 5．8m， 同的车型有所变化。因此 。实际的装车过程可以简 实际仓的有效高度为 11m，每次每道装 13个车。 化为三点装车模型 (图2)，即 1、2号仓为定容粗 目前 3、4道人工装车的基本情况为 ：1、3、5 装 ，为第 l点；3、4号仓是在 l、2号仓装车基础 和 2、4、6前六个仓为粗装仓 ，最后两个 13、14 上定容粗装 ，为第 2点；5、6号仓主要是满足粗 仓为添加仓 ，轨道衡分别在每道最后一个 l3、14 装 “保平”，为第3点。 仓 口下方。 在三点装车控制过程中。第3点的影响因素和 控制过程对于整个系统来说至关重要 ，因为它决定 收稿 日期 ：2008—10—22 了整个控制系统的装车质量和精度 。因此，以下重 作