浅析钢筋混凝土施工缺陷及防治.docVIP

谈钢筋混凝土的表面缺陷及防治 ０　引言 在土木建筑工程中，钢筋混凝土结构占主导地位，起着举足轻重的作用。但是，混凝土结构由于内外因素的作用，不可避免的经常发生一些质量通病，降低了混凝土结构的承载能力、耐久性，影响结构安全，应该引起工程管理人员的高度重视。在现浇钢筋混凝土施工中，混凝土表面缺陷主要表现为裂缝、露筋、孔洞、蜂窝、麻面、施工缝夹渣、缺棱掉角、烂根等。为了保证工程质量，我们必须坚持质量为先的原则，对混凝土缺陷加以重视。下面，从施工方面浅析表面缺陷的成因，探讨施工中应该采取的具体防治措施。 １　裂缝 1.1　产生原因： １）混凝土结构和构件下的地基土质不匀、松软或回填土不实、浸水，造成不均匀沉降； 2）模板刚度不足、支撑间距不符合规范要求、底部支撑固定不牢固； 3）混凝土浇筑过程中表面与内部温差过大； 4）混凝土养护不好及其中水分蒸发过快； 5）不同品种、级别水泥混用。 1.2　防治措施： 1）在混凝土梁或顶板支模前，对于地基不均匀、松软地基，先进行压实处理，且支模前，钢管底部垫大块木板，以提高基础对模板架体的承载能力。 2）对于大型混凝土顶板或井字梁，支模时应适当增加支模立杆的数量，模板底部加双卡固定，确保模板受力较大时，不会发生因管卡的突然失效造成下沉。 3）对于大体积混凝土浇筑，为了防止内部混凝土水化热不能及时散发，因内外温差太大形成温度裂缝。应采取混凝土内插入钢管，伸出模板约500毫米，同时，加强混凝土浇筑过程振捣，以便使大体积混凝土浇筑过程中，内部大量水化热能及时散出，不会因混凝土内外温差大而产生裂缝。 4）混凝土浇筑后（特别是夏季）表面必须覆盖塑料薄膜或湿麻袋，必要时喷自来水养护，以防止混凝土表面水分蒸发过快。 5）在施工现场，不同品种、级别的水泥要分别堆放，要立明显的标识牌，以防操作工人失误，一块混用。 ２　露筋 露筋就是钢筋混凝土结构主筋、箍筋裸露在表面，没有包裹混凝土。 2.1 产生原因： 1）主要因为钢筋绑扎时，未放垫块、垫块太少、垫块移位或垫块强度不足被压碎等原因，导致钢筋下坠或外移，紧贴模板面，造成外露。 2）结构、构件断面小，而钢筋又太密，间距较小，使混凝土不能充满钢筋周围，造成露筋。 3）混凝土局部漏振，造成露筋。 4）模板拼缝不严，间隙太大，造成混凝土中水泥浆流失，形成露筋。 5）钢筋梁绑扎截面尺寸偏大，致使钢筋紧贴模板，钢筋保护层太小或此处混凝土漏振，致使钢筋外露。 6）模板太旧或粘有混凝土，支模前未认真清理，未涂刷脱模剂或拆模过早，造成混凝土粘在模板上，导致缺棱露筋。 ２.２防治措施： 1）绑扎钢筋时，必须保证钢筋位置和保护层厚度要符合要求，为了保证混凝土保护层厚度，一般每1 m2左右安装一块水泥砂浆垫块，薄弱处适当增加数量，并加强检查，符合要求时方可浇注。另外，砂浆垫块必须提前制作，达到强度方可使用。 2）在框架梁、柱等锚固节点处，钢筋较密，间距小，浇注混凝土时，应优先选用细石混凝土进行浇注。 3）混凝土配比要准确，以确保有良好的和易性、流动性。 4）浇注混凝土前，模板缝隙要堵严密，并洒水湿润，在浇注过程中，振捣要到位，严禁漏振。振捣时，振捣棒严禁撞击钢筋。钢筋密集时，可采用小直径的振动棒进行振捣。 5）支模前，旧模板要进行整修，模板表面要清理干净，涂刷脱模剂， 浇注后达到一定强度再拆模板。 3 孔洞 混凝土结构内有尺寸较大的空隙，表面有超过混凝土保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。 3.1 产生原因： 1）混凝土所使用水泥不合格，安定性差，初凝速度太快，浇注过程中流动性差，未经振捣已初凝。 2）在钢筋较密的部位或预留孔洞或预埋件处，混凝土下料时被卡住，未经振捣或振捣不到位，就继续浇注上层混凝土； 3）混凝土支模或浇注时，模板内掉入木块，工具等杂物；混凝土被卡住。 3.2 防治措施： 1）浇注混凝土时，所使用的水泥各项指标必须经检验合格方可使用； 2）在钢筋密集处以及薄弱处，采用细石混凝土进行浇注，浇注时采用分层浇注，分层振捣，浇注中掉入的木块、工具等杂物及时进行清理。 4 蜂窝 混凝土局部酥松，砂浆少，石子间有间隙，形成表面蜂窝状。 4.1 产生原因： 1）混凝土配比计量不准确，原材料级配不好 2）混凝土搅拌时间短，未搅拌均匀，和易性差 3）模板之间拼缝不严密，水泥浆流失或模板未支牢固；混凝土振捣时，模板下管卡松动导致模板位移，造成严重漏浆 4）混凝土坍落度小，振捣不到位或漏浆。 4.2 防治措施： 1）严格控制混凝土原材料配合比，经常检查，对于雨后浇筑，要根据现场石子、砂等实际含水率，调整配合比。 2）混凝土搅拌时间要适宜； 3）支模时，拼缝要严密，模板间加密封条，薄弱处加双卡固定；