无碳铜熔炼技术诞生 有色走出一条低碳经济路.pdfVIP

现代材料动态 2010年 第1期 体粉料无序混合，导致固体粉料的浸出时间不相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒 目标 成分不相等，伴生浸出过度和浸出不足问题。浸出过度，则杂质成分溶出量大，浸出后溶液 含杂升高；浸出不足，则 目标成分溶出量少，目标成分浸出率降低。 在常压槽式浸出环境下，锌焙砂获得极限锌浸出率的浸出时间为90~120min。这种长时 间的浸出过程，使得锌焙砂中的杂质成分大量溶出。兴民科技采用管式浸出方法及装置浸出 锌焙砂，获得极限锌浸出率的浸出时间仅5mm，杂质成分的溶出率大幅降低。 管式浸出方法及装置的技术原理是：在盛满热水的常压槽式容器内，浸没设置受超声波 能量场作用的螺旋盘管。当设定压力、温度、酸度、粒度、浓度、添加剂、浸出时间及流动 方式的待浸出溶液流经管道，即受到由超声波产生的流速≥200m／s的空化泡撞击，固体粉 料被强制分散，粉料表面被强制清洗并难以形成新生包层和浓差极化。加上空化泡在极短时 间内完成 “产生—长大—爆裂”过程，并在爆裂瞬间释放高温、高压，从而使浸出反应得到 进一步强化，管式浸出快速进行。当设定粒度的固体粉料在历经相同的浸出时间时，绝大部 分颗粒流经的路程趋向相等，残余的颗粒质量、颗粒粒径及颗粒 目标成分亦趋向相等，且后 进浸出反应区的固体粉料难以混入到先进浸出反应区的固体粉料之中，使浸出过度和浸出不 足的 “一锅煮”缺陷被彻底消除，进而达到固体粉料 目标成分浸出率最大化、杂质成分浸出 率最小化的目标。由此实现固体粉料的管式浸出过程。 管式浸出方法及装置的用途极其广阔，至少可应用于氧化矿粉料、硫化矿粉料和动植物 粉料的湿法提取过程，这对提升我国稀土制品、高透波材料、中药制剂和湿法冶金等产业的 技术水平，具有重要意义。 长期以来，从矿石直接浸出目标金属的高压浸出技术，一直被国外垄断。引进一套年处 理20万t硫化锌矿粉的高压浸出装备，装备费即达4亿元，技术费达6000万元。如果采用 高压管式浸出技术，不仅浸出时间可大幅缩短，而且因浸出反应区用管道取代高压反应釜， 一 套年处理20万t硫化锌矿粉的高压浸出装备，造价可节省3亿元，还可绕开高压反应釜 的制造技术瓶颈。 无碳铜熔炼技术诞生 有色走出一条低碳经济路 方圆氧气底吹熔炼多金属捕集技术 日前在山东省东营市通过中国有色金属工业协会组 织的专家鉴定，这项具有完全知识产权的技术首次使铜的熔炼及其排放实现了无碳化，从而 在我国有色金属工业领域走出了一条低碳发展的新路。 从中国有色金属协会在东营市主办的技术交流会上了解到，无碳铜熔炼技术由东营方圆 有色金属有限公司组织实施，并与中国有色工程设计研究总院共同研发，被列入 “十一五” 国家科技支撑计划。其产业化项 目年处理精矿 50万 t，已经连续稳定安全运行 300天，主 要经济技术指标达到或超过了设计 目标。 据介绍，此前的其他铜熔炼工艺都需要在原料中配入一定的碳质燃料，配煤率在 4％ 8％。而无碳铜熔炼技术工艺采用独特的密闭炉体设计构造，氧气浓度高、热损失少， 却可以不配煤，依靠 自热熔炼，实现无碳熔炼和无碳排放，每吨精矿可减排二氧化碳 llO-220kg。 。 无碳铜熔炼技术另一个突出优势，就是原料适应性强、矿产利用率高。低品位、复杂、 难处理的多金属矿料，含金、银高的贵金属伴生矿，甚至垃圾矿料均可高效处理。这种能高 23 2010年 第1期 效处理低品位多金属矿产资源的工艺技术将有效解决我国有色矿产资源品位低、共生伴生矿 多、难处理矿多的难题，大大提高资源利用率和保障能力。 专家认为，无碳铜熔炼技术主要工艺参数和经济技术指标均优越于此前的其他工艺技 术，具有易操作、投资省、运行成本低、环保条件好以及规模可大可小等诸多优势，非常适 用于有色金属熔炼企业的工艺技术升级和改造。 中金岭南研制成功无卤素 膏绿色 电子浆料 深圳市中金岭南有色金属公司技术中心成功开发出不含卤素的 “绿色”电子浆料。该公 司的子公司深圳市中金岭南科技有限公司依托此技术，建设了一条年产20t片状银粉和 50t 银浆生产线。 该技术中心为国家认定，经国家发改委批准，并得到国家财政拨款400万元进行绿色功 能材料研发平台建设。“光亮