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实现均衡化生产的条件和建议： 应用拉动生产时特别有效。 制成品以客户需求为准。 物料供应由消耗拉动。 降低标准包装有利于改善小批量生产。 改善换型时间、FTQ、过程周期时间等有助于改善生产的平顺。 考虑维护时间。 考虑瓶颈因素。 精益生产 与批量有关的成本： 设置成本（S）－换产、调机及废料等。 处理成本（H）－储存、占地、维护、移动、跟踪等。 生产上的两种批量： 加工批量（Q p ）－一次换产的产量。 移动批量（Q t ）－在工位之间移动的批量。 小批量生产的优点： －降低 H、Q p 和 Q t ， 降低库存和成本； －降低 S（实现小批量生产的关键） －缩短生产周期，增加换产频率； －减少产品质量问题； －提高应变能力。 精益生产 0 1000 时间（分） 0 1000 2000 3000 出货 A B C C B A 库 存 生 产 Q p = Q t = 1000 时间（分） 0 1000 1700 出货 0 1000 出货 C B A C B BC A 库 存 生 产 Q p = 1000, Q t = 200, 500, 500 案例： 精益生产 标准化作业 以“标准作业组合表”把操作员所承担的多种作业标准化 标准作业顺序 标准在制品存量 标准周期时间 精益生产 全面质量管理 以确保产品/零部件质量为目的的全面质量管理, 是既时生产的重要技术支撑 全员参与 从原材料到成品的全过程质量控制，每一道工序实行质量的自我检验 向下道工序输送100%合格的零部件 自动检测, 自动停机和自动报警 JIT自然形成“确保生产合格产品”的强制性约束机制 精益生产 精益生产 一种以客户为拉动为核心, 通过优化流程, 消灭浪费和不断改善, 使企业显著改善成本和运作效益的 Lean Manufacturing Management 精益生产 精益生产 美国麻省理工学院和精益研究中心，十多年来对全球过百家企业的跟踪研究表明，实施精益生产管理，可使企业： 劳动生产率翻一番； 缩短生产周期90％（从原料到成品）； 生产过程废品率及产品到客户手中的缺陷均减少50％； 库存减少90％； 生产过程的工伤事故减少50％； 新产品面市时间缩短一半； 资金流动显著改善； 对市场的应变能力显著提高。 精益的回报 精益生产 精益生产管理 二战后起源于日本的丰田汽车公司。 八十年代中在美国迅速推广和发展。 九十年代初为欧洲的企业所接受。 在我国: 八十年代初，一汽首试精益生产管理。 同时，中国质量协会开始组织推广。 九十年代中，少数外资企业在我国开始实施精益生产。 市场动因 精益生产 客户需求的多变与个性化； 成熟的市场和激烈的竞争； 对需求的快速反应； 趋短的产品生命周期； 降低库存投资和高效经营的压力； 专业化的生产分工； 更高的利润率。 目录 精益实例 历史回顾 精益生产 精益行动 精益生产 0 50 100 150 200 250 300 84 85 86 87 88 89 90 91 92 销售额 生产率（件/人） 面积/单位产品 库存量 建厂：1883年 产品：散热器和锅炉 开始实施精益生产：1984年 雇员：750人 生产一台锅炉时间：4-5个月 4天 日本昭和制造公司古河铸造厂 精益实例 德国保时捷汽车公司 建厂：1930年 产品：轿车 开始实施精益生产：1992年底 精益实例 1989年汽车总装厂指标比较 欧洲及美国厂：大量生产方式 日本厂：精益生产方式 精益实例 精益实例 上海－易初摩托车有限公司 1993年底开始实施精益生产, 1995年取得以下成果: 万 元 产 值 占 用 生 产 资 金 下 降 15 ％ 产 量 增 加 30 ％ 各 类 铲 车、 电 瓶车 等 使 用 率 提 高 85 ％ 减 少 维 修 场 地 1351m2 设 备 完 好 率 达 95 ％ 月 平 均 库 存 周 转 天 数 缩 短 5 天 在 制 品 减 少 90% 在 制 品 资 金 周 转 天 数 加 快 31 ％ 德尔福派克 1999年进行的两次精益改善活动： 精益实例 流水线： 内容 改善前 改善后 操作工 15 18 班产量 309 600 库存比 100 25 卡钉尺寸板（块） 0 2 流水线（条） 4 2 电测设备（台） 4 2 压接设备（台） 8 4 单板区： 内容 改善前 改善后 操作工 11 12 作业方式 单板作业 流水作业 生产效率比 100 110 库存比 100 35 卡钉尺寸