压缩气缸自动控制系统本科毕业设计文献综述.docVIP

浙江理工大学本科毕业设计（论文）文献综述报告 班 级 10自动化1班 姓 名 陈佳孙 课题名称 压缩气缸自动控制系统 文献综述报告（包括国内外本课题及相关研究的现状、分析及参考文献目录，理工类要求不少于2000字） 目 录 1 前言部分 2 压缩气缸自动控制系统 3 总结 参考文献 （报告全文附后） 指导教师 审批意见 签名： 年 月 日 压缩气缸自动控制系统 陈佳孙 （10自动化1班 1前言 对具有密闭容器性质的产品来说, 如果在使用过程中发生了泄漏且泄漏量超过了允许范围, 不仅产品功能会受到影响, 严重时可能导致火灾、爆炸、有害气体溢出等严重后果, 引发不可挽回的损失。为保证产品质量, 保障生产、生活的安全, 具有密闭容器性质的产品在出厂前都要进行密封性能检测。因为常采用充气的方法进行检测, 也称为气密性检测。常用的气密性检测方法有气泡法、涂抹法、化学气体示踪检漏法、压力变化法、流量法、超声波法等。根据工件的类型和密封性能要求, 可以选择不同的检测方法。传统的气密性检测方法多采用气泡法和涂抹法。气泡法是将工件浸入水中, 充入压缩空气, 然后在一定时间内收集从中泄漏出来的气泡以测出泄漏量, 用肉眼观测气泡位置确定泄漏点。涂抹法是在内部充有一定气压的工件表面涂抹肥皂水一类的易产生气泡的液体, 观察产生气泡的情况以检测泄漏量的大小及位置。传统的检漏方法虽然操作简单, 但都存在着检测精度低、检测结果受检测人员主观影响较大、检测周期长、不能实现检测自动化等缺点。另外, 鉴于一些工件易生锈、易腐蚀等特性, 这些检测方法不适合。随着工业自动化和检测技术的发展, 传统的气密性检测手段, 如浸水法和涂抹法逐渐被淘汰, 开始利用气体的物理特性或化学特性变化来检测是否有泄漏产生, 例如氦质谱仪、超声波检测仪、卤素检测仪、激光检测仪等[1]。但上述方法大多局限于定性检测,检测效率不高, 另外测试仪器也比较昂贵。随着科技的发展, 市场竞争的日益激烈, 厂家需要更加高效、简便、智能的气密性检测设备。在往返式传动控制系统中，很多时候都会涉及到多点定位问题。即要求在不同的定位点启动不同的机械动作。但由于机械惯性的作用，常常会给系统带来定点误差。本课题，采用PLC作为控制器，通过变频器调节速度．利用光电编码器和PLC高速计数器进行定位控制，从而实现精确定位[2]。 压缩气缸自动控制系统 从1968年美国通用汽车公司提出取代继电器控制装置的要求之后，PLC就算是有了开始。1969 年，美国数字设备公司研制出了第一台可编程控制器 PDP—14 ，在美国通用汽车公司的生产线上试用成功，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这是第一代可编程序控制器，称Programmable，是世界上公认的第一台PLC。主要各国的第一的发展有： 1969年，美国研制出世界第一台PDP-14； 1971年，日本研制出第一台DCS-8； 1973年，德国研制出第一台PLC； 1974年，中国研制出第一台PLC……[3] 目前典型的PLC功能有下面几点。 顺序控制：这是可编程控制器最广泛应用的领域，取代了传统的继电器顺序控制，例如注塑机、印刷机械、订书机械，切纸机、组合机床、磨床、装配生产线，包装生产线，电镀流水线及电梯控制等。 程控：在工业生产过程中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液体、速度、电流电压等，称为模拟量。可编程控制器有A/D和D/A转换模块，这样，可编程控制器可以作模拟控制用于程控。 数据处理：一般可编程控制器都设有四则运算指令，可以很方便地对生产过程中的资料进行用PLC可以构成监控系统，进行数据采集和处理、控制生产过程。较高档次的可编程控制器都有位置控制模块，用于控制步进电动机，实现对各种机械的位置控制。 通信联网：某些控制系统需要多台PLC连接起来使用或者由一台计算机与多台PLC组成分布式控制系统。可编程控制器的通信模块可以满足这些通信联网要求[4]。 气密性检测可按测试手段分为两大类，一类为水没式泄漏检测法(又称湿式浸水法)，即在向工件腔内充入一定压力的气体时，将其浸人水中或涂肥皂泡，根据目测肥皂泡或水中的气泡来判断工件是否有漏及泄漏的程度。目前，这种方法在冰箱、空调的密封管道以及箱体检漏时仍普遍采用。另一类为干式泄漏检测法，即不再用浸水法，而是向工件腔内充入一定压力的气体，通过压力传感器的信号输出来判断工件是否有泄漏，并可根据单位时间内压力传感器输出的变化值来计算出其泄漏率。干式检测法有液压测量法、流量检漏法、压差检漏法、负压测量法、氦气检漏法等，其测试效率高，不受主观因素影响，而且测试后不需要对工件进行其他处理，克服了水没法