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我国压铸及铸造模制造水平 压铸模、低压铸造模、重力铸造模铸件品种之广、质量之高和技术的创新亮点都超越了以往 ，集中反映了近年来我国铸造模具的制造朝大型化、复杂化、注重结构设计的合理性和人性化 发展的趋势。 　　各企业紧跟国外同行的新动向，努力缩短我国与国外先进工业国之间的差距。其中，作为 国内最大的商品铸造模制造基地-宁波北仑地区和象山地区参展商数量最多，显示了中国压铸模 之乡和“中国铸造模之乡的强大优势和实力。 　　铸造模具大型化趋势明显。随着我国压铸行业大吨位压铸机数量激增，对大型压铸模需求 越来越迫切，相应的模具无法国内配套一直阻碍着压铸业的同步发展。 　　而近年来不少模具企业通过技术改造，购置了大型加工及热处理设备，设计制造水平提高 ，这种情况初步得到了缓解。 　　如宁波北仑辉旺铸模实业有限公司展出的模重53吨的汽车发动机V6缸体压铸模具、宁波臻 至机械模具有限公司和宁波北仑辉旺铸模实业有限公司的模重达50吨的发动机变速器中间壳体 压铸模具，都是安装在38000N~40000N大型压铸机上使用的超级大型的压铸模。模重在20~30吨 ，像汽车自动档变速器壳体、汽车缸体、电梯踏板、大型载重汽车变速箱等压铸模具，也在多 个展台上出现。 　　此外，在杭州合立机械有限公司的展出的由4114缸体模具生产的大铸铁柴油缸体，产品体 积大、形状复杂。表明我国在制造大型铸造模的能力和水平上有了长足的进步，大型铸造模具 国产化率得到了提高。 　　铸件复杂，模具制造难度越来越提高。由于铸件的轻量化要求以及功能的增加，造成铸件 形状愈加复杂，尺寸精度和内外质量要求也愈加严格，给模具的制作提出了更高的要求。 　　在这次模具展览会上的几副高水平模具引人注目。如广州市型腔模具制造有限公司的重型 卡车发动机零件康明斯大齿轮室压铸模，模具由2400个零件组合而成，周边有5个用油缸抽拔的 滑块，采用三个方导柱导向，四个精定位元件定位，保证了铸件精度。 　　为满足产品内在质量要求，压铸过程采用了真空压铸和模具内设置挤压销技术。采用指形 流道设计方案，使金属液各行其道，能较好地控制金属液的流向、流量和流速，提高了产品质 量。 　　模具使用了大型活块辅助成型，合理地设计了复杂的温控系统，布置了40条冷却路线，25 个分水器，温控部件的零件超过800个；同时在模具上布置温度监测点21个，外接温度值数字显示器，根据实时温度监测的反馈，在压铸机控制端输入参数，实现冷却时间的起止与长短的程 序控制，从而保证了模具工作时良好的温控能力。 　　宁波鑫达模具制造有限公司的X90转向器壳体压铸模，产品是长筒形，有多个异向的抽拔需 要，要求一模两腔，该公司很好地解决了分模选择、细长型芯的冷却和重复定位等问题，现已 生产系列的转向器壳体压铸模具，并多套出口到欧洲。 　　宁波合力铸造模具科技股份有限公司送展的1.8T发动机缸体模具，用来生产广州汽车集团 1.8TS汽车发动机缸体，采用变截面浇注系统，模具结构上采用了异形芯撑，特殊芯头结构，解 决冷芯薄壁水套在浇注过程中的变形，是一套对国内自主品牌汽车的发展作出贡献的成功的铸 造模。 　　宁波盛技机械有限公司展示的齿条壳体、变速箱压铸件，反映了该公司模具制作过程注重 细节，造工精湛，尺寸精度高，外观轮廓清晰美观。 　　V型汽车缸体大型压铸模具问世。作为制造汽车的心脏-发动机的缸体压铸模具，其研发和 制造难度极大，技术含量极高，产品技术质量指标极严，一直是压铸模制造厂家致力攻克的难 题。 　　上届模具展览会汽车直排四缸压铸模首次亮相，在行业中引起了关注，时隔两年，国内已 有7~8家厂家能够制造。这次宁波北仑辉旺铸模实业有限公司展出的汽车发动机V6缸体压铸模具 ，再一次在行业中引起轰动。 　　该模具是国内首次研制成功的V型缸体压铸模具，在国外生产过同类模具的厂家也为数不多 。该铸件530mm×360mm×300mm，模具外形尺寸大（1935mm×1850mm×1690mm），模具重量达 53T,加工和装配难度大，产品外形特征多，所需滑块数量多，铸件还有较高的致密性和压铸成 品率要求，属大型、复杂、难度大的压铸模。 　　该模具采用双边进料的浇道，各大滑块采用了双油缸抽拨、特殊的滑块摩擦副和后定位结 构，保证运行平稳可靠。由于铸件重热容量大，模具工作温度平衡条件差，因而必须通过多项 措施加强了模具工作温度的控制。 　　技术进步提升了行业的整体水平。CAE的应用已从过去只为争取订单的需要回归到发挥其实 际技术功能的作用，从客户要求到成为设计人员必不可少的辅助工具。 　　其中不少的企业还建立了本企业的模具基础结构图库、标准件图库、铸机机型图册、铸造 工艺参数等资料库，既方便工程师在设计时选用典型案例，又可利用参数化手段实现资源共享 ，缩短了设计周期