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一、概说 压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺 寸精密、外表漂亮的特点。 压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。 压铸的过程可以简单地描述成： 低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。 （目的是：①排出空气；②为高速压射准备。） 高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。 （目的：获得漂亮的压铸外观） 增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。 （目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充； ③使铸件获得致密的组织。 新的工艺 1．真空压铸： 花斑 冷隔 原 因 对 策 1．铸造条件（模温、料温、铸 造周期、涂料种类及多少） 的不合适。 2．机械条件（汤口速度、充填 流量、终压）的不合适。 1．缩短周期，减少喷涂量使模具温度 上升或进料温度提高。 2．浇口速度提高，充填时间缩短，或终 压提高。 3．高速切换位置调整。 3．产品条件（产品形状、肉厚、 复杂形状、铸造难易）不合 理。 4．模具结构（分型面、浇口、 浇道、排气、渣包的大小位 置）不合理。 1．浇口位置、大小变更；排气、渣包变 更、追加，浇道追加。 2．浇口套增大，料缸增大。 3．产品形状、肉厚设计变更，特别是薄 壁处加厚。 2．裂开原因及对策 裂 开 细 分 原 因 对 策 1．凝固收缩 引起裂开 压铸条件不适当 产品条件不适当 模具不适当 材料不好 模具温度提高，溶汤温度提高。 涂料减少 产品肉厚均匀。 角部追加R。 产品极厚处修正。 合金成分分析，特别注意铁的含量。 2．开模、顶 出引起的 裂开 顶出方法不好， 机械、模具滑块的精度不好， 顶出时间不当 斜度修正，表面打光，使脱模充分 滑块与模具配合紧密，移动方向平行。 顶杆强度加强。 顶出装置检查，使顶出均匀一致。 留模时间缩短 3．压铸完成 的瞬间， 模具、滑 块的移动 导 致 裂 开。 锁模力不足， 合模调整不良， 模芯、滑块配合不好， 模具、滑块的强度不够。 锁模调整，使模具增压时也不会分开。 锁模缸松动调整。 模具、模芯、滑块的平面度、平行度调整。 加强模具、滑块的强度以防止变形。 导柱、导套的配合间隙检查、修正。 3．收缩、气泡、针孔的原因及对策 原 因 对 策 收 缩 凹 陷 压铸条件不好，特别是模温过高。 产品设计不好，特别是产品形状、肉厚不匀。 降低模温，或降低铝温。 肉厚不均厚处修正。 尖角处增加R。 模具结构调整，使流动状况改善。 增压加快，使其在凝固前完成。 气 泡 压铸条件不好，特别是模具温度太高。 产品设计不好，使空气在表面产生。 降低模温。 改善排气槽。 降低压射速度，高速切换位置前移，使排气充分。 针 孔 (表面针孔) 模温过低 增压不足 模具飞铝 排气不良 提高模温。 涂料减少 增压加大。 改正模具结构，不要飞铝。 排气改善。 4．咬模、粘模、浇口气孔、模具裂开 的原因及对策 原 因 对 策 咬 模 模具条件、压铸条件不合适 模具表面充分打光 拔模斜度充分保证 模具尖角过渡处加R角 选择合适的离型剂，喷涂均匀。 模具粘着物除去。 改变进料口方向。 粘 模 模具条件不好，特别是浇口位置、方向、形状不好。 浇口冲击面冷却不够。 浇口加厚。 浇口方向、形状改善。 模具冷却，特别是浇口、粘模处冷却。 选择合适的离型剂，喷涂均匀。 冲击面冷却加强。 冲击凹痕修正，产品R增加。 浇口气孔 压铸条件、模具结构不良。 浇口冷却不充分。 浇口厚度不当。 浇口冷却充分。 浇口改薄。 增压提高。 料饼加厚，分型面不飞铝。 模具裂纹引起的 拉伤 模具结构不合适。 模具材质及强度硬度不好。 模具冷却不好。 模具过热及热冲击。 裂纹处打光。 模具冷却充分，特别是浇口及肉厚处。 模具材质、热处理检讨，采用强度好， 硬度高的材料。 缩小模具和压铸的温差。 压铸前预热。 淬火前试模尽可能少。 5．敲伤、模具伤痕 原 因 对 策 敲伤 使用、搬运不当 产品的搬运、包装仔细。 压机中小心取出。 自动取出，及时放入铁框。 模具伤痕 模具使用、 搬运不当 压铸过程中不得用硬物碰伤模具。 模具搬运时小心。 伤痕补焊打光。 （七）内部缺陷的原因及对策 原 因 对 策 收 缩 气 孔 肉厚部铝液的供给 量不足 肉厚极端变化 浇口改厚、改宽、位置变更，或者渣包的大小位置更改。 浇口速度加快，充填时间减小。 铸造压力增加 气孔部冷却水增加 气孔处用型芯。 肉厚尽量均匀。 气 孔 空气的卷入（模具 的空气、离型剂的 空气） 浇口、渣包、排气的大