（荐）塑胶射出成型问题之解决.pptVIP

* * 塑膠射出成型問題之分析、 預防及解決對策探討 主講人: 劉益彰 日期:2002.06.18 版數:A 塑膠射出成型品所產生的問題，其實包括從外觀設計、 機構設計 、 模具設計 、射出成型條件上的設定 、生產製造、包裝運送…… 等，均是息息相關， 且環環相扣。所以針對問題分析其根源， 才能 對症下藥， 防患問題於未然。 以下就針對塑膠射出成型品常見問題之分析及探討： 一、 結合線 ( Weld - Line ). 二、 縮水 凹陷 ( Sink Mark ). 三、 脫模拉傷. 四、 翹曲變形 ( Warpage ). 五、 毛邊 ( Flash ). 六、頂白 ( Whitening ) . 七、 充填不足 ( Short Shot ). 八、 粘母模 . 九、 流紋、流痕 ( Flow Mark ). 十、 脆裂 ( Brittleness ). 十一、 銀紋 ( Silver Streak ). 一、結合線 ( Weld - Line ). ●形成原因： 熔融塑膠於模具內流動時，遇到阻擋，而產生分流，再 次結合時，因前端塑膠溫度已降低，而形成結合線。 造成熔融塑膠阻擋的因素，有以下三點： 1、因孔而造成 2、 成品肉厚不均造成 3、外觀形狀複雜造成 ●成品之影響： 1、強度降低 2、視覺外觀上不良 ●外觀造型上之預防： 1、外觀造型力求順暢，避免有太深的凹或凸槽產生 2、外觀表面是霧面較亮面，更不易看出結合線 3、減少孔的產生 ●機構設計上之預防： 1、成品肉厚力求平均，如須設計成肉厚不均，也以肉厚70﹪為下 限，且厚、薄交接處須作 R or C角 2、為使流料平衡，可局部增加或減少肉厚（範例:聽筒） ●模具設計上之調整： 1、提高整體模溫或接合線處之模溫 2、進膠口位置、大小、數量的選擇。（靠近孔） 3、接合處之排氣 ●射出成形上之調整： 1、提高成形溫度 2、提高射出速度 3、提高射出壓力 4、增加背壓 5、減少脫模劑使用 二、縮水、凹痕（Sink Mark） ●形成原因：塑膠料於熱脹冷縮時，因肉厚不均，而使肉厚較厚部 份冷卻較慢，肉厚較薄部份，冷卻較快，而在其厚 薄交接處，會產生一個痕跡，稱縮水痕。 ●成品之影響： 1、視覺外觀上之不良 2、尺寸上會有差異 ●外觀造型上之預防： 1、外觀造型上勿太複雜且多孔，易造成射出壓力損失 2、外觀造型儘量以大弧面或R角修飾 3、外觀霧面較亮面更不易看出縮水痕 ●機構設計上之預防： 1、最好是平均肉厚，如果須偷肉厚，最薄處須有肉厚2/3以上較 佳，且厚、薄交接處以R or C角承接 2、補強肋之厚度訂定：表面霧面是肉厚70﹪為佳 表面亮面是肉厚50﹪為佳 3、局部增加或減少肉厚，防止縮水痕 4、選用縮水率低的塑料 ●模具設計上的調整： 1、進膠口的位置、大小、數量的選定 2、較高之肋，須採模仁嵌入式加工 ●射出成型上之調整： 1、增加塑料射出量 2、增加射出壓力 3、增加保壓 4、增加射速 5、延長冷