设施设备和过程策划有效性管理程序.docVIP

目的 对本公司生产和应用部门的制造、安装能力的评价方法作出规定，以达到持续改进和不断提高的目的。 范围 本规范适用于公司的生产和应用部门的制造、能力的评估。 权责 3.1 设备制造能力的调查与评价由电气事业部、应用工程部负责，每年进行一次，在公司高速发展阶段每半年进行一次。 3.2 在设备、作业方法变更等情况下， 当估评制造、安装能力与原来的评价有很大的差异时，则需临时实施调查与评价。 定义 （无） 流程图 （见第4页） 作业程序 6.1 工作总计划 每年销售预测做完后，由物流部计划组依据该年之销售预测制订全年生产计划，电气事业部、应用工程部、质量部根据年生产计划，制定本年度投资计划（包括设备、厂房、计量检测投入计划）， 以便及早提出对策措施，并将此工作总计划呈总经理审核后由董事会批准。 6.2 适当的自动化 6.2.1 每年电气事业部、应用工程部、质量部和生产车间 、应用车间 ，针对生产过程中重复性高，质量不稳定，需改进工艺、引进设备自动化之状况，探讨是否有哪些可改善之处，则按照《持续改进管理程序》 的规定提出改善方案。 6.2.2 其提问表之格式见《自动化评价表》，应用步骤如下： ⑴ 将生产线中各工序步骤名称记录于“工序名称”栏； ⑵ 调查和记录各工序配置的人员数量； ⑶ 评定各工序工作重复性/人工检验程度，其程度级别采用三级平分法， 重复性/人工检验程度最高3分，依此为2，1； ⑷ 评定各工序实现自动化的可行性程度，其程度级别采用三级评分法， 可行性最高3分，依此为2，1； ⑸ 评定各工序实现自动化的经济性程度，其程度采用三级评分法，经济性最佳的为3分，依此为2，1； ⑹ 计算各工序综合指数，综合指数=重复性× 可行性×经济性； ⑺ 确定各工序实现自动化的优先度，综合指数最高的工序，其优先度为1，依此为2，3，…。 6.3 人机工程和人的因素，增值劳动分析 针对设备与人的作业要素，电气事业部、应用工程部、质量部和生产车间和应用车间就工序系列和工步时间、距离进行分析，并提出改进设想，经总工程师审定后责成相应部门进行更改，并记录在《工艺流程综合分析表》，具体应用步骤如下： 6.3.1 确定分析项目，包括工艺流程，其起止端； 6.3.2 确定所分析的产品名称/型号，零部件名称/代号； 6.3.3 对该工序进行分解，说明组成工序的所有动作/状况； 6.3.4 测量、计算各动作/状态所产生的移动距离和消耗时间； 6.3.5 对各动作/状况，按加工、搬运、贮存、停放、数量检查、质量检查进行分类连线绘制流程图； 6.3.6 对各动作/状况进行分析，寻找改进地方； 6.3.7 根据分析情况提出改进设想； 6.3.8 对改进设想，确定和说明改进措施； 6.3.9 对改进措施进行总结，制订完整的改进要点，经总工程师审批后应责成相应部门进行更改； 6.3.10 对改进措施实施后，由质量部对原、新方案进行对比，确定工序动作/状况在频次、移动距离、消耗时间方面所产生的改进效果。 6.4 操作者与生产线的作业平衡评价 进行作业平衡评价时，应调查主要工序及操作工的作业能力，对照生产计划 对设备能力与人员配置的恰当性进行评价，并记录在《设备与操作工配置》表中，对评定为需要改善的工序，由质量部按照《持续改进管理程序》的 规定提出改善方案、实施、评价。 6.5 贮存和周转库存量评价 物控部计划组根据生产线、工序满负荷生产情况设定各道工序、流转库内在制品存放最高数量，记录于《工序内在制品贮存定额汇总表》中。执行评价时将实际存放数量记录于《工序内在制品贮存评价表》中的“实际在制品”栏中，当实际值大于设定值时，各制造部门应分析原因并制定和实施纠正预防措施，确保工序内在制品的及时周转。 6.6 上述调查、评审内容相关部门部门汇总后由总工程师审批。 相关文件 7.1 持续改进管理程序 7.2 质量记录管理程序 使用表单 8.1 自动化评价表 8.2 工艺流程综合分析表 8.3 设备与操作工之配置 8.4 工序内在制品贮存定额汇总表 8.5 工序内在制品贮存评价表 调查、评价内容流程图 权责单位 使用表单 工作总计划