连杆端面槽铣床夹具设计.docVIP

目 录 一．夹具设计任务 2 1．设计题目： 2 2．设计任务： 2 3．设计要求： 2 4．设计目的： 2 二．设计内容 3 1.连杆铣槽的加工工艺分析 3 2．工装夹具设计方案的确定 3 2.1基准面的确定 3 2.2定位方式及元件的选择 4 2.3夹紧方式及元件的选择 4 2.4夹具对定位方案的确定 5 3.加紧力大小的计算 6 4.夹具的主要尺寸、公差和技术要求的确定 6 三．总结 7 四．参考文献 8 一．夹具设计任务 1．设计题目： 连杆端面槽铣床夹具设计 2．设计任务： （1）绘制出夹具装配图及3张零件图（夹具体必画）。 （2）编写一份设计说明书。 3．设计要求： （1）夹具装配图、零件图采用1∶1的比例手绘。绘图必须符合机械制图国家标准的各项规定。 （2）夹具说明书采用A4纸型，采用统一的封面。 （3）夹具设计图样折叠成A4纸样大小，与设计说明书一起装入档案带中。 4．设计目的： （1）使学生熟练的运用《机床夹具设计》课程中的基本知识正确的设计一个零件某个机械加工工序中使用的专用机床夹具。 （2）培养学生编写技术文件的能力。 （3）使学生学会使用技术手册，能够正确地4查阅有关的图表资料。 二．设计内容 由连杆铣槽的工序图（如图一），可知该零件是大批量生产，要实现设计加工该零件尺寸为10+0.20mm槽口所用的铣床夹具，具体步骤如下。 1.连杆铣槽的加工工艺分析 工件已加工过的大小头控径分别为φ42.6+0.1 0 mm和φ15.3+0.1 0mm，两孔中心距为57±0.06mm大、小头厚度均为14.3 0 －0.1mm。 在加工槽口时，槽口的宽度由刀具的直接保证，而槽口的宽度和位置则和设计的夹具有关。槽口的位置包括两方面的要求： （1）槽口的中心面应通过φ42.6+0.1 0mm的中心线，但没有在工序图上提出，说明此项要求精度较低，因此可不作重点考虑。 （2）要求槽口的中心面和两孔中心线所在平面的夹角为45?+30，需要分析与这两个要求有关的夹具精度。 2．工装夹具设计方案的确定 2.1基准面的确定 在槽口深度方面的工序基准是工件的相应端面。重基准重合的要求出发，定位基准最好选择此端面。但由于要在此端面上开槽，开槽时此端面必须朝上，相应的夹具定位面势必要设计成朝下，这对定位、加紧等操作和加工都不方便。因此定位基准选在与槽相对应的那个端面比较合适（此面限制三个不定度）。由于槽深的尺寸深度较大（0.4mm），而基准不重合造成的误差仅为0.1mm，所以这样的选择定位基准是可以的。当然，如果槽深的尺寸公差不大，基准不重合误差又较大时，则可以在工艺采取相应措施，比如在加工两端面时缩小厚度的尺寸的公差值等。当槽深公差要求很严格时，也不排斥采取基准重合的方案。 2.2定位方式及元件的选择 在保证夹角45?+30方面，工序基准是双孔中心线所在平面，所以定位件采取一圆柱销和一菱形销最为方便。由双孔定位的分析，已知圆柱销和孔的定位精度总是比菱形销和孔的定位精度高。由于槽开在大头端面上，槽的中心面应通过孔φ42.6+0.1 0mm，的中心线，这说明大头孔还是槽口的对称中心面的工序基准。因此，应选择大头孔φ42.6+0.1 0mm，作为主要定位基准，定位元件选择圆柱销（限制两个不定度）。而小头孔φ15.3+0.1 0mm作为次要定位基准、定位元件选择菱形销，如下图所示。 2.3夹紧方式及元件的选择 在每个工件上铣8个槽，除正反两方面分别装卸加工外，在同一面的4个槽的加工也可以采用两种方案：一是采用分度机构在一次装夹中加工，由于不能加紧大头端面，夹具结构比较复杂，但可获得较高的槽与槽间的位置精度：另一方案是采用两次装夹工件，通过两个菱形定位销分别定位，如上图，由于受两次装夹定位误差的影响，获得槽与槽的位置精度较低。鉴于题目要求中槽与槽的位置精度要求不高 （夹角为45?+30），故可采用后一种方案。 在批量较小时，加紧机构采用螺钉压板较为合适（生产批量较大时，可采用手动联动加紧机构或液动、气动加紧机构）。可供选择的加紧部分有两个方案：一是压在打端上，需用两个压板（让开加工位置）：另一是压在杆身上，此时只需用一个压板。前者的缺点是加紧两次，后者的缺点是加紧点离加工面较远，而且压在杆身中部可能引起工件变形。考虑到铣削力较大，确定采用第一方案。 2.4夹具对定位方案的确定 夹具的设计除了考虑工件在夹具上的定位之外，还要考虑如何在机床上定位，以及道具相对夹具的位置如何确定。 本设计中，在机床的定位是以夹具体的底面放在铣床的工作台面上，再通过两个定向键与机床工作台的T形槽相连接来实现的，两定向键之间的距离应尽可能远些。刀具相对夹具位置采用直角对刀块及厚度为3mm的塞尺来确定，以保证加工槽面