数控加工工艺_第5章数控加工工艺设计.pptVIP

　　(2) 对于既要加工平面又要加工孔的零件，可以采用“先面后孔”的原则划分工步。先加工面可提高孔的加工精度， 因为铣平面时切削力较大，工件易发生变形，而先铣平面后镗孔，则可使其变形有一段时间恢复， 减少由于变形引起的对孔的精度的影响。反之，如先镗孔后铣面，则铣削平面时极易在孔口产生飞边、 毛刺， 进而破坏孔的精度。  　　(3) 按所用刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用刀具集中的方法划分工步，以减少换刀次数，缩短辅助时间，提高加工效率。  　　(4) 在一次安装中，尽可能完成所有能加工的表面，有利于保证表面相互位置精度的要求。 　　3. 加工顺序的安排 　　（1） 基准先行。 　　（2） 先面后孔， 先简单后复杂。 　　（3） 先粗后精， 粗精分开。  　　（4） 减少安装次数。 　　4. 数控加工工序与普通工序的衔接 　　数控加工工序只是穿插于整个机械加工工艺过程中的一道或几道工序，其前后一般有其他普通加工的工序， 二者若衔接得不好就容易产生矛盾， 最好的办法是相互建立状态要求，如：要不要留加工余量、留多少，定位面的尺寸精度要求及形位公差，对校形工序的技术要求，对毛坯的热处理状态要求等， 都需要前后兼顾，统筹衔接。 5.3 数控加工工序设计 5.3.1 进给路线的确定 　　1. 确定进给路线的原则 　　(1） 选择工件刚性破坏小的路线， 以减少加工变形对加工精度的影响。  　　(2） 寻求最短的进给路线， 以提高加工效率。  　　(3） 切入和切出的路线应考虑外延， 以保证加工的表面质量。  　　(4） 完工时的最后一刀应一次走刀连续加工， 以免产生刀痕等缺陷。 　　2. 点位控制进给路线的确定 　　点位控制机床一般要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对零件的运动轨迹则无关紧要。因此，这类机床大都采用分级降速的方法接近目标位置，有时还采用单向趋近的方法接近目标位置。 进给路线应力求最短，对点阵类零件，应保证各点间的运动路线总和最短。以图5-12(a)所示的零件为例，按一般习惯应先加工一圈均布于圆上的8个孔， 然后再加工另一圈，如图5-12(b)所示。但是对于数控加工来说，它并不是最好的进给路线，按图5-12(c)所示的路线加工，可以节省近一半的空程时间。 图5-12 最短进给路线示例 　　对于点位控制的数控机床，还要确定刀具加工时的轴向尺寸，也就是轴向进给路线的长度。这个长度由被加工零件的轴向尺寸来决定，并要考虑一些辅助尺寸。如图5-13所示的钻孔， Zd为孔深；ΔZ为引入间距，一般光面取2 mm，毛面取5 mm； Zp为钻尖锥长; Zf为轴向进给路线的长度。由图5-13可知： (5-1) 式中Zf就是程序中Z向的进给路线。实际应用时可参考表5-1结合实际情况确定进给路线的长度。 图5-13 轴向进给路线的确定 表5-1 点位控制时刀具Z向的切入、切出距离 单位： mm 　　3. 轮廓控制进给路线的确定 　　在数控车床上加工螺纹时，沿螺距方向的Z向进给和零件（主轴）转角之间必须保持严格的几何关系。 Z向进给从停止状态达到指令进给量总要有一个过渡过程，在过渡过程中不能保证几何关系要求。因此，安排Z向走刀路线时，应使车刀刀位点离待加工面（螺纹）有一引入距离L1（ L1＝2～5 mm， 螺距大、精度高时取大值），保证刀具启动后进给量稳定时才开始切削螺纹， 如图5-14所示。 图5-14 切削螺纹时的引入距离 　　在数控铣床上安排走刀路线时，要尽量避免交接处的重复加工，减少接刀痕迹，保证零件表面质量，安排好刀具切入和切出的进给路线。 用圆弧插补方式铣削外表面轮廓时， 铣刀应沿工件轮廓曲线的延长线切向切入和切出工件表面（如图5-15所示），而不能沿法线直接切入工件，以避免因切削力的变化而使加工表面产生刀痕。只有这样，才能保证零件轮廓光滑。同时，切入、切出段的长度要适当，以免在取消刀具补偿时，刀具与零件表面发生碰撞。 图5-15 铣削外表面轮廓的切入切出方式 　　铣削内圆弧时，也要遵守切向切入和切出的原则。最好安排从圆弧过渡到圆弧的进给路线，以提高内圆弧的加工精度和表面质量，如图5-16所示。 　　 图5-16 内轮廓铣削 　　对于加工余量较大或精度较高的薄壁件，可采用多次走刀的方法控制零件的变形误差。最后一次走刀的切除量一般控制在 0.2～0.5 mm。  　　用立铣刀铣削内凹槽轮廓表面时，切入和切出无法外延， 铣刀只有沿工件轮廓的法线方向切入和切出，这时可将其切入点和切出点选在工件轮廓两几何元素的交点处。但随着进给路线的不同，加工结果也将不一样。图5-17所示为用平底立铣刀加工内凹槽的三种进给路线。 图5-17 凹槽铣削的