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* 南阳理工学院 模具设计与制造 南阳理工学院 第七章 注射成形工艺及注射模 §7.4 浇注系统设计 浇注系统概念 定义 指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入型腔的流动通道。 使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。 作用 分类 普通浇注系统：冷流道 无流道凝料浇注系统： 热流道 §7.4 浇注系统设计 普通浇注系统的组成 主流道 分流道 冷料穴 浇口 §7.4 浇注系统设计 主流道的设计 设计要点 作用 是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料进入型腔最先经过的部位。 位置:模具中心 形状: 圆锥形 §7.4 浇注系统设计 尺寸: d=d1+(0.5～1)mm ； SR=SR1+(1～2)mm； α=20～60； r=D/8； H=（1/3～2/5）R； Ra≤0.8μm。 §7.4 浇注系统设计 原因：主流道与高温熔体接触，和喷嘴反复碰撞， 易损坏。 浇口套 好处：可拆卸，更换容易。标准件 结构形式： 最常用a）结构 材料：T8、T10，淬火54～58HRC。 §7.4 浇注系统设计 定位圈 定位圈与浇口套的关系 保证模具中心与注射机注射压力中心重合。 §7.4 浇注系统设计 分流道设计 作用 使塑料熔体的流向得到平稳转换并尽快地充满型腔。 分流道的截面形状 分流道的截面形状要求： 分流道的比表面积（分流道表面积与体积之比）最小，散热最少，塑料熔体温度下降最少，热量损失小。 §7.4 浇注系统设计 分流道的截面形状 圆形分流道比表面积最小，效率较高，使用最多； 梯形分流道比表面积比圆形大，散热快，但制造简便，采用； U形分流道，又称改良式梯形流道，结合圆形与梯型分流道的优 点改良而成，比面积比圆形多出14%，但比梯形小，常采用； 矩形分流道比表面积最小，但出模困难，不采用； §7.4 浇注系统设计 分流道尺寸设计 D≥产品最厚壁厚+1.5mm B=1.25D 分流道的直径 §7.4 浇注系统设计 分流道直径应适合产品的重量或投影面积。 375以上 375 大型 12 10 8 6 95 4 产品重量(g) 流道直径(mm) 1200 500 200 大型 12 10 8 6 10以下 4 投影面积(cm2) 流道直径(mm) §7.4 浇注系统设计 分流道的长度 分流道长度要尽可能短，弯折要少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。 经验取值：L1=6～10mm，L2=3～6mm，L３=6～10mm，L尺寸根据型腔多少和型腔大小而定。 §7.4 浇注系统设计 分流道的表面粗糙度 为保证与分流道接触的外层塑料熔体迅速冷却，形成绝热层，只有内部熔体平稳流动，分流道的表面粗糙度Ra取 分流道在分型面上的布置形式 平衡式 非平衡式 §7.4 浇注系统设计 平衡式 平衡式布置指主流道到各型腔浇口的长度、截面形状、尺寸都相同的布置形式。 优点：可实现均衡送料，同时充满型腔。各型腔的塑件的力 学性能基本一致。 缺点：分流道比较长。 §7.4 浇注系统设计 非平衡式 非平衡式布置指主流道到各型腔浇口的长度不相等的布置形式。 为实现各型腔同时充满的要求，必须将浇口开成不同的尺寸，须经过多次修模，才有可能达到同时充型的目的。 优点：在型腔较多时，可缩短分流道的总长度。 缺点：各型腔不是同时充满，因而各型腔塑件的尺寸和性能不一样。 §7.4 浇注系统设计 分流道设计注意事项 分流道开设在分型面上，可单独开在动模板或定模板上，如图(a)；也可同时开在动、定模板上，如图(b) 分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡。 §7.4 浇注系统设计 冷料穴设计 作用 贮存冷料，拉出凝料。 主流道正对面； 分流道的末端。 位置 §7.4 浇注系统设计 结构形式 底部带有推出的冷料穴 Z形冷料穴：最常用 倒锥形冷料穴 圆环形冷料穴 §7.4 浇注系统设计 特点： ①开模时起拉凝料作用，推出时将凝料自动推出 ②拉料杆固定在推杆固定板上 作用： ①开模时起“拉主流道凝料”作用； ②推出时拉料杆将凝料自动推出。 应用：推杆、推管推出机构中 §7.4 浇注系统设计 底部不带推出的冷料穴 球头形，常用形式 圆锥头形 菌头形 特点：底部不带推出的拉料杆；固定在动模板上