高冲次导致套管破损分析.docVIP

高冲次导致套管破损分析 在有杆泵抽油井，活塞上行程时自由悬挂油管下部弯曲，并存在应力中和点。油管蠕动原因是接泵管子内部压力对管产生弯曲效应，油管内压力值是柱塞两端压差乘以柱塞面积。 上冲程时，作用在油管上的液柱载荷逐渐加在柱塞上，油管卸载。在冲次大的时候，与泵筒联接的油管柱下部受到一个向上的虚拟力（柱状载荷）作用而发生螺旋弯曲变形，此时抽油杆柱因受到较大的张力而基本保持直线状态，这样就使杆与螺旋弯曲的管每隔一定距离就相互接触而磨损，并使油管在横向上有个摆动。造成与套管碰触摩擦。冲次越大，摆幅越大。油管与套管间的摩擦越严重。 油管自由悬挂产生油管、套管、抽油杆之间的多重磨损, 缩短其使用寿命在油管自由悬挂的抽油井中, 随着作用在油管上的液柱载荷和振动载荷的交替变化, 油管除产生纵向伸缩外, 整个管串还会发生横向摆动, 受井眼轨迹的限制, 伸缩和摆动的结果直接导致油管和套管之间的磨。最易受磨损的部位是油管接箍, 油管和套管内壁受到同样的磨损。同时, 在油管内部, 抽油杆与油管内壁也产生磨损。 更为严重的是, 在油管自由悬挂的油井中, 常常发生油管扭曲现象。对有杆泵抽油系统, 在柱塞的上行程, 柱塞下部的泵筒形成相对真空, 在液柱沉没压力下, 油流经固定凡尔流向泵筒, 筒内压力低于管外压力。而在柱塞上部, 密封严密的柱塞以强力抽汲液体, 使管内压力又远远高于管外压力。柱塞上下这种周而复始的压差作用,不断地使油管壁产生微弱的鼓胀和回缩。虽然油管处于自重下的拉伸状态, 但泵到中和点之间的油管由于管内外压差、温升等综合因素导致的弯曲效应, 仍避免不了油管扭曲现象的发生。。直到柱塞的下行程, 游动凡尔打开, 使管内压力得到平衡, 扭曲的油管才在自重和液柱载荷下，拉直。在油管扭曲的油井中, 抽油杆柱就象从麻花状的油管中反复抽拉一样, 加剧抽油杆在油管中的磨损和油管在套管中的磨损；同时，加大了抽油杆的拉伸应力，增大了光杆的负荷；加大了变速箱的输出扭矩；增加了动力消耗。油管扭曲是一种不易被觉察和引起重视的微观现象, 但由于载荷交变频繁, 长时间大量微观危害的积累却会缩短管材的使用寿命, 直至发生断、脱、漏失现象, 直接危及有杆泵抽油。 通过统计近两年来胡状油田高冲次抽油井油管外偏磨情况（见表1），发现出现的3口因冲次过大，油管接箍磨套管内壁，导致套管破损的油井情况。 H105-17：2010年2月、2011年4月两次作业均未发现油管外偏磨的情况；冲次较低4.5次/min，2013年8月作业发现泵上第28根接箍磨去3mm厚度;第27根管公扣以上磨出10cm长的槽；比较3次作业前工作制度，泵径、冲程泵深未变的情况下，冲次调大后，生产了833天，导致套管破损。 H40-1井：2010年11月、2012年12月前后两次作业，前一次作业未发现油管外偏磨的情况，主要原因是免修期短，冲次并不低，但潜在的隐患并未发现。后一次作业发现起出油管泵上第30根管接箍偏磨，，是因为冲次再次加大，导致油管磨穿套管。 油管自由悬挂危害甚大, 要减少和消除由此带来的危害,。治理套管与油管之间偏磨，防偏磨配套原则最简便易行的是降低冲次，降低油管蠕动幅度，从而达到减少套管磨损机率。 通常选用尼龙接箍式油管扶正，来避免套管磨损。本着“确保井下安全和强度、最大限度地减少套管磨损”的设计原则。 其次，可以对油管进行锚定。 另处还可以加长尾管，降低泵上油管中和点，降低油管蠕动。通过计算油管中和点位置，适当加长尾管长度。油管中和点位置（弯曲长度）与尾管长度、活塞两端压差（动液面）大小、泵径大小关系为H=HL*F*γ混/（10Wa）. 下面分析尾管偏轻导致的油管蠕动磨套管井例：H5-C39.该井2011年11月酸化酸化38mm泵升级至44的防砂泵，泵深由1798上提至1580，尾管采用60.3mm管100m，尾管外偏磨发现于2013年1月检泵（免修期444天）。泵上∮22mm杆20根接箍偏磨，尾管有不同程度的外偏磨（井段1583-1688），原工作制度：产状：。 不同状态下管柱加重及蠕动量计算： 一、泵深一定时，允许尾管重计算： 已知：P一筒内压力,MP;ρ一井液密度, kg/m 3 , 可取l0 8; H 一下泵深度, m ; Pc —井口背压, M P a , 一般可取Pc=2 M Pa;则筒内 P = 9 . 8 x 10 -8ρH + 2 ( 1 . 1 ) 再由式(20 )求得σo。 最后由式(11)、(4. 1) 求得此下泵深度相应允许加尾管重量。 二、泵筒疲劳寿命 美国有关资料介绍利用古德曼图( 极限应力图) 进行疲劳强度验算的方法, 本文不作详细介绍, 仅根据泵筒实际情况确定在古德曼图上使用的区域(一般为I 、’l 区), 见图2 , 并用解析法求解。 列出计算「式